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X8 MIG Welder
BEDIENUNGSANLEITUNG
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  • Page 1

    X8 MIG Welder
    BEDIENUNGSANLEITUNG



  • Page 2

    ii

    Inhalt
    1 Bitte zuerst lesen.......................................................................................................4
    1.1 Symbole..................................................................................................................................................................................... 4

    2 X8 MIG Welder.......................................................................................................... 8

    2.1 Einführung in das System..................................................................................................................................................8
    2.1.1 Einführung in WeldEye for Welding Procedure and Qualification Management.........................9
    2.2 Systemstruktur......................................................................................................................................................................10
    2.2.1 X8 Power Source.................................................................................................................................................11
    2.2.2 X8 Wire Feeder.................................................................................................................................................... 15
    2.2.3 X8 MIG Guns........................................................................................................................................................ 21
    2.2.4 Control Pad............................................................................................................................................................23
    2.3 Installation..............................................................................................................................................................................26
    2.3.1 Vor der Installation.............................................................................................................................................26
    2.3.2 Installation der Stromquelle........................................................................................................................... 27
    2.3.3 Installation des Drahtvorschubs................................................................................................................... 35
    2.3.4 Installation der Kabel........................................................................................................................................ 52
    2.3.5 Anschluss Control Pad...................................................................................................................................... 56
    2.3.6 Installation des Schweißbrenners.................................................................................................................60
    2.3.7 Anheben des X8 MIG Welder........................................................................................................................80
    2.3.8 Kauf und Verwaltung von Schweißsoftware............................................................................................ 81
    2.3.9 Optionales Zubehör...........................................................................................................................................81
    2.4 Betrieb......................................................................................................................................................................................85
    2.4.1 X8 MIG Welder Steuergeräte.........................................................................................................................85
    2.4.2 Vorbereiten des Schweißsystems für den Einsatz............................................................................... 103
    2.4.3 Verwendung des Schweißsystems.............................................................................................................112
    2.5 Fehlerbehebung................................................................................................................................................................ 169
    2.5.1 Fehlercodes......................................................................................................................................................... 173
    2.6 Wartung und Pflege........................................................................................................................................................174
    2.6.1 Tägliche Wartung..............................................................................................................................................174
    2.6.2 Regelmäßige Wartung von Stromquelle und Drahtvorschub........................................................ 177
    2.6.3 Reparaturwerkstätten......................................................................................................................................177
    2.7 Technische Daten..............................................................................................................................................................178
    2.7.1 X8 Power Source 400 A / 400 A MV....................................................................................................... 178
    2.7.2 X8 Power Source 500 A / 500 A MV....................................................................................................... 180
    2.7.3 X8 Power Source 600 A / 600 A MV....................................................................................................... 182
    2.7.4 X8 Cooler............................................................................................................................................................. 184
    2.7.5 X8 Wire Feeder..................................................................................................................................................184
    2.7.6 X8 Control Pad.................................................................................................................................................. 185
    2.7.7 X8 MIG Gun 200-g.......................................................................................................................................... 186
    2.7.8 X8 MIG Gun 300-g.......................................................................................................................................... 187
    2.7.9 X8 MIG Gun 400-g.......................................................................................................................................... 188
    2.7.10 X8 MIG Gun 420-W...................................................................................................................................... 189
    2.7.11 X8 MIG Gun 520-W...................................................................................................................................... 191
    2.7.12 X8 MIG Gun 600-W...................................................................................................................................... 192
    2.7.13 X8 MIG Gun WS 420-w...............................................................................................................................193



  • Page 3

    iii
    2.8 Bestellnummern.................................................................................................................................................................194
    2.9 Entsorgung des Geräts...................................................................................................................................................198



  • Page 4

    X8 MIG WELDER

    1.1 Symbole

    1 Bitte zuerst lesen
    Kemppi achtet besonders darauf, seine Kunden über die Sicherheit seiner Produkte zu informieren. Wir
    achten ebenso auf die Umwelt und streben danach, unsere Produkte gemäß den angegebenen Europäischen
    Richtlinien zu entsorgen.

    1.1 Symbole
    Anmerkungen in dieser Betriebsanleitung, denen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss, um
    die Gefahr von Personen- und Sachschäden zu minimieren, werden mit einem dreistufigen Hinweis- und
    Warnsystem angegeben.
    Vereinbarung
    Hinweis:

    Verwendet für
    Gibt dem Benutzer besonders wichtige Informationen.

    Hinweistext
    Vorsicht:
    Erhöhte Vorsicht
    Warnung:
    Warntext

    Beschreibt eine Situation, die zu Schäden am Gerät oder am System
    führen kann.
    Beschreibt eine möglicherweise gefährliche Situation, die zu schweren
    oder tödlichen Verletzungen führen kann.

    Kemppi-Symbole
    Tabelle 1: In dieser Dokumentation verwendete Kemppi-Symbole
    Symbol

    Beschreibung
    CE-Kennzeichnung

    EMV-Klasse A

    Dieses Symbol bedeutet, dass Elektro- und Elektronik-Altgeräte nicht als
    unsortierter Hausmüll entsorgt werden dürfen und separat gesammelt werden
    müssen. Wenden Sie sich an einen autorisierten Vertreter des Herstellers, um
    Informationen zur Entsorgung Ihres Geräts zu erhalten.
    Kühlmitteleingang

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  • Page 5

    X8 MIG WELDER
    Symbol

    1.1 Symbole
    Beschreibung
    Kühlmittelausgang

    Gaseingang

    Gasausgang

    HOCHSPANNUNG

    Schutzerdung

    #
    '
    8
    !
    5
    %
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    1-MIG

    DPuls-MIG

    Kohlelichtbogen-Fugenhobeln

    MIG

    E-HAND

    Puls MIG

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  • Page 6

    X8 MIG WELDER
    Symbol

    1.1 Symbole
    Beschreibung
    DProcess

    ,
    *
    +
    E
    ŕ
    P
    S
    R
    T
    U

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    WiseRoot+

    WiseThin+

    WiseFusion

    WiseSteel

    WisePenetration+

    Einschleichen

    Hotstart

    Anstieg

    Kraterfüllung mit Gefälle

    Kraterfüllung mit Downlevel

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    X8 MIG WELDER
    Symbol

    Ö
    Õ
    W
    Ɔ
    O

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    1.1 Symbole
    Beschreibung
    2T

    4T

    WP Switch

    Touch Sense Ignition

    Benutzerhandbuch

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    X8 MIG WELDER

    2.1 Einführung in das System

    2 X8 MIG Welder
    Diese Instruktionen beschreiben die Verwendung des Kemppi X8 MIG Welder, dem Schweißsystem
    der Premiumklasse für den anspruchsvollen industriellen Einsatz. Das System besteht aus Stromquelle,
    Drahtvorschub, Schweißbrenner, Control Pad, verschiedenen Schweißsoftwarekomponenten und der
    Verbindung zu den Kemppi Cloud-Diensten. Lesen Sie die Instruktionen sorgfältig durch.

    Haftungsausschluss
    Alle Bemühungen wurden unternommen, um die Richtigkeit und Vollständigkeit der in dieser
    Betriebsanleitung enthaltenen Angaben zu gewährleisten, sodass Kemppi für Fehler oder Auslassungen
    nicht haftbar gemacht werden kann. Kemppi behält sich jederzeit das Recht vor, die Spezifikationen des
    beschriebenen Produkts ohne vorherige Ankündigung zu ändern. Ohne vorherige Genehmigung von Kemppi
    darf der Inhalt dieser Anleitung weder kopiert, aufgezeichnet, vervielfältigt oder übermittelt werden.

    2.1 Einführung in das System
    Der X8 MIG Welder ist eine Multi-Prozess-Schweißmaschine, die auf den anspruchsvollen professionellen
    Einsatz in der allgemeinen Produktion oder im industriellen Schweißen ausgelegt ist. Das Schweißsystem
    eignet sich für verschiedene MIG/MAG-Verfahren (MIG, 1-MIG, Puls, DPulse, WiseRoot+, WiseThin+) sowie
    für E-Handschweißen und Fugenhobeln, Auftragsschweißen und Löten.

    1. X8 Power Source 400/500/600
    • Enthält die gesamte Software, Schweißprogramme und Speicherkanäle für das Schweißsystem
    • Verbindung mit einem oder zwei X8 Wire Feeder

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    X8 MIG WELDER

    2.1 Einführung in das System

    2. X8 Wire Feeder
    • Funktioniert mit mehreren Drahtspulentypen (von denen einige einen Adapter benötigen)
    • Anschluss an eine externe Drahttrommel möglich
    • Enthält ein Bedienpanel für die Grundeinstellung der Schweißparameter, Speicherkanäle und
    Einstellungen
    3. X8 MIG Gun 200/300/400-g, 420/520/600-w, X8 MIG Gun WS 420-w





    Verbindung mit dem Drahtvorschub über den Kemppi Brenneradapter
    Gasgekühlte Modelle haben einen drehbaren, austauschbaren Hals
    Fernregler für Auswahl der Speicherkanäle und Anpassung der Einstellungen (optional)
    Ergonomischer Brennergriff

    4. X8 Cooler (optional)
    • Optional im Lieferumfang der Stromquelle enthalten
    • Kann auch separat erworben werden
    • Grundlegende Voraussetzung für das Schweißen mit mehr als 400 A
    5. Control Pad
    • Drahtlose Fernregelschnittstelle für den Betrieb des X8 MIG Welder
    6. Zwischenkabel 70/95-w/-g (mehrere Optionen)
    • Kabelbündel zur Verbindung des Drahtvorschubs mit der Stromquelle
    • Überträgt Schweißstrom, Steuersignale, Schutzgas und Kühlmittel von der Stromquelle zum
    Drahtvorschub
    7. X8 Wheel Set (mehrere Optionen)
    • Der Radsatz ist im Lieferumfang der Stromquelle enthalten
    • Der Gasflaschenwagen ist optional im Lieferumfang der Stromquelle enthalten
    8. My Fleet Internetservice
    • Cloud-basierter Dienst für Anzeige und Verwaltung verschiedener Informationen zu Ihrem X8 MIG
    Welder
    • Stellt das Validierungszertifikat des Herstellers bereit
    9. WeldEye (optional)
    • Cloud-basierter Dienst für die Erstellung und Verwaltung digitaler WPS-Dokumente und anderer
    schweißtechnikbezogener Informationen
    Zusätzlich:
    • Mehrere Zubehörteile (optional)
    • Mehrere Schweißsoftwareprodukte (optional)

    2.1.1 Einführung in WeldEye for Welding Procedure and Qualification
    Management
    Schweißanweisungs- und Qualifikationsmanagement
    WeldEye for Welding Procedure and Qualification Management ist ein cloud-basiertes Werkzeug für
    die Erstellung, Verwaltung und Speicherung verschiedener schweißtechnikbezogener Dokumente und
    Qualifikationsnachweise. WeldEye ist eine End-to-End-Lösung für die Handhabung von pWPS-, WPQR- und
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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    WPS-Dokumenten sowie der Qualifikationszertifikate der Schweißer. Die Software enthält Verfahren und
    Zertifikatsvorlagen für alle gängigen Schweißnormen. Zusammen mit dem integrierten Zeichenwerkzeug ist
    WeldEye schnell und einfach zu benutzen.
    Mit der Software können Sie Qualifikationszertifikate und deren Ablaufdaten nachverfolgen sowie
    ihre Gültigkeit ganz leicht verlängern. Die Revisionshistorie hilft Ihnen, die Änderungen an den
    Verfahrensdokumenten nachzuverfolgen. Mit einer flexiblen Suchfunktion können Sie bequem benötigte
    Schweißverfahren, Personal und Zertifikate suchen. Sie können Dokumente oder beispielsweise eine Liste der
    Schweißer mit einem bestimmten Qualifikationsnachweis ausdrucken. Anhänge können jedem Dokument
    hinzugefügt werden.

    Entdecken Sie WeldEye - die universelle Schweißmanagementsoftware
    WeldEye ist Ihr wichtigstes Werkzeug und Speichertool, um Ihre schweißtechnikbezogenen Dokumente in
    Ordnung zu halten.
    WeldEye ist mehr als ein Managementwerkzeug für Ihre Schweißdokumente. WeldEye ist die universelle
    Lösung für das Verwalten Ihrer Schweißproduktion. Passend für alle Arten und Größen von Organisationen,
    die Schweißarbeiten gemäß den Anforderungen internationaler Schweißnormen wie ISO, ASME und AWS
    ausführen, bietet WeldEye eine Kontrolle sämtlicher Prozesse - einschließlich Schweißverfahren, Schweißerund Prüferqualifikationen, Dokumentation, Berichterstattung und Verwaltung. Am wichtigsten ist, dass Sie
    eine 100 %ige Nachverfolgbarkeit jeder Schweißnaht erhalten, die Sie herstellen.
    Die modulare Struktur von WeldEye basiert auf verschiedenen nützlichen Funktionen, die den Bedürfnissen
    der vielen Branchen und schweißtechnischen Aufgaben entsprechen:
    Schweißverfahren
    Enthält die digitale Bibliothek und die Verwaltung von pWPS-, WPQR- und WPS-Vorlagen gemäß den
    wichtigsten Schweißnormen.
    Personal und Qualifikationen
    Umfasst die Verwaltungs- und Erneuerungsprozesse der Qualifikationszertifikate aller Mitarbeiter Schweißer und Prüfer.
    Qualitätsmanagement
    Umfasst Qualitätsprüffunktionen mit digitalen WPS und einer Qualifikations-Compliancekontrolle mit
    automatisch erfassten digitalen Schweißdaten.
    Schweißmanagement
    Enthält Dokumentenregisterfunktionen und Merkmale einer umfassenden Schweißprojektdokumentation
    und -verwaltung.
    Weitere Informationen zum Gesamtsystem und zu weiteren Modulen finden Sie unter www.weldeye.com.

    2.2 Systemstruktur
    Die Komponenten des X8 MIG Welder arbeiten eng miteinander zusammen. Die Informationsübertragung
    erfolgt effizient und schnell, und die verschiedenen Funktionen, zum Beispiel die Verwendung der Anzeigen,
    folgen den gleichen Prinzipien.
    Vorsicht:
    Modifizieren Sie die Schweißmaschinen in keiner Weise, mit Ausnahme der Änderungen und
    Einstellungen gemäß den Anweisungen des Herstellers.

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    Abbildung 1: Übersicht der Verbindungen zwischen den verschiedenen Teilen des X8 MIG Welder

    2.2.1 X8 Power Source
    Dieser Abschnitt beschreibt die Struktur der X8 Power Source

    Vorne
    2

    1

    3

    4

    6

    7
    5

    1. Anzeigefeld
    2. Transportgriff

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    3. USB-Anschluss
    Schließen Sie einen USB-Stick an, um Schweißverfahren (WPS) oder Wise-Funktionen in die Stromquelle
    zu laden oder die Firmware zu aktualisieren, falls keine WLAN-Verbindung verfügbar ist.
    4. Control Pad-Anschluss
    Schließen Sie das Control Pad mit einem Kabel an die Stromquelle an, um dessen Batterie zu laden oder
    um es im kabelgebundenen Modus zu nutzen.
    5. Frontpanel
    6. Frontpanelverriegelung
    Ziehen Sie an der Verriegelung, um das Frontpanel zu öffnen und an den Kühlmittelbehälter zu gelangen.
    7. Taste für Kühlmittelkreislauf
    Drücken Sie die Taste, um Kühlmittel durch das System zu pumpen.

    Hinten

    1

    3

    12

    2

    3

    2

    4

    4

    5

    5

    6

    7

    8

    10

    9

    11

    1. Transportgriff
    2. Schweißkabelanschlüsse (Pluspol)
    3. Massekabelanschlüsse (Minuspol)
    4. Messkabelanschlüsse
    Anschlüsse für Drahtvorschub 1 auf der linken Seite und für Drahtvorschub 2 auf der rechten Seite der
    Stromquelle.
    5. Steuerkabelanschlüsse
    Anschlüsse für Drahtvorschub 1 auf der linken Seite und für Drahtvorschub 2 auf der rechten Seite der
    Stromquelle.
    6. Ethernet-Anschluss
    7. Ein-/Aus-Schalter
    8. Ausgang für Kühlmittelschlauch
    9. Eingang für Kühlmittelschlauch
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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    10. Rückpanel
    11. Netzkabel
    12. Halter der Zugentlastung

    Anzeigefeld

    1. Stromanzeige
    Die LED leuchtet grün, wenn das Gerät eingeschaltet ist.
    2. VRD-Anzeige (Leerlaufspannungsreduzierung)
    Die LED leuchtet grün, wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist und die Leerlaufspannung weniger als
    35 V beträgt.
    Die LED blinkt rot, wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist und die Leerlaufspannung mehr als 35 V
    beträgt.
    Die LED ist bei abgeschalteter VRD-Funktion oder während des Schweißens aus.
    Hinweis:
    Die VRD-Funktion wird nur mit E-Hand und Fugenhobeln verwendet.
    3. Überhitzungsanzeige
    Die LED leuchtet gelb, wenn sich das Gerät überhitzt.
    Vorsicht:
    Wenn die Stromquelle überhitzt, wird das Gerät über eine PTC-Überwachung ausgeschaltet und
    kann erst wieder verwendet werden, wenn es abgekühlt ist.
    4. Kemppi Cloud-Verbindung
    Die LED leuchtet blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle mit den Kemppi Cloud-Diensten verbunden
    ist.
    Die LED blinkt blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle eine Verbindung zu den Kemppi CloudDiensten aufbauen.

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    5. Kühlmittelstand Warnung
    Die LED leuchtet gelb, wenn der Kühlmittelstand zu niedrig ist.
    6. Warnanzeige für Kühlmitteltemperatur
    Die LED leuchtet gelb, wenn die Kühleinheit überhitzt.
    Vorsicht:
    Wenn die Kühlflüssigkeit überhitzt, wird das Schweißsystem über eine PTC-Überwachung
    ausgeschaltet und kann erst wieder verwendet werden, bis die Kühlflüssigkeit abgekühlt ist.
    7. Warnanzeige für Kühlmittelkreislauf
    Die LED leuchtet grün, wenn der Kühlkreislauf normal funktioniert.
    Die LED leuchtet rot, wenn im Kühlkreislauf ein Problem vorliegt.
    Die LED blinkt abwechselnd grün und rot, wenn der Kühlmittelkreislauf zu lange unterbrochen wurde.
    Vorsicht:
    Wenn die Zirkulation der Kühlflüssigkeit behindert wird, wird das Schweißsystem über eine PTCÜberwachung ausgeschaltet. Prüfen und beheben Sie den Fehler, bevor Sie das Schweißsystem
    erneut in Betrieb nehmen.
    Wenn der Fehler durch eine nicht erfolgreiche Befüllung der Kühleinheit verursacht wurde,
    befüllen Sie die Kühleinheit erneut. In anderen Fällen verschwindet der Fehler automatisch
    innerhalb von 30 Sekunden.
    8. Taste für drahtlose Verbindung (Wireless Pairing)
    Drücken Sie diese Taste, um den Drahtvorschub oder die Stromquelle mit dem Control Pad zu verbinden.
    Sollte die Stromquelle mit einem oder zwei Drahtvorschubgeräten verbunden sein, wird bzw. werden
    diese mit dem Control Pad verbunden. Sollte die Stromquelle mit keinem Drahtvorschubgerät verbunden
    sein, wird die Stromquelle mit dem Control Pad gekoppelt.
    Die LED leuchtet blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle mit dem Control Pad drahtlos verbunden
    sind.
    Die LED blinkt blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle gerade mit dem Control Pad verbunden
    werden.

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    Zwischenkabel

    4

    7

    3

    2

    1

    5

    6

    1. Schutzgasschlauch
    2. Kühlmitteleingangsschlauch
    3. Kühlmittelausgangsschlauch
    4. Schweißkabel
    5. Steuerkabel
    6. Messkabel
    7. Zugentlastungsstift

    2.2.2 X8 Wire Feeder
    Dieser Abschnitt beschreibt die Struktur des X8 Wire Feeder.

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    Hauptteile

    1. Abdeckung
    Vorsicht:
    Halten Sie die obere Abdeckung des Drahtvorschubs während des Schweißens geschlossen,
    um die Verletzungsgefahr und/oder das Risiko eines Stromschlags zu reduzieren. Halten Sie die
    obere Abdeckung auch sonst geschlossen, um das Innere des Drahtvorschubs sauber zu halten.
    2. Griff
    Vorsicht:
    Der Griff ist nur für das Tragen über kurze Strecken gedacht. Verwenden Sie die
    Hängevorrichtung um den Drahtvorschubkoffer aufzuhängen.
    3. Verriegelung Abdeckung
    4. Kabelfachklappe
    5. Kabelfachriegel
    6. Bedienpanel
    7. Zugentlastung
    8. Riegel Zugentlastung
    9. Befestigung Brennerhalter

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    11

    10

    13

    15
    12
    14

    Abbildung 2: Warnaufkleber im Drahtvorschub

    10. Drahtspule
    11. Verriegelbare Drahtspulenabdeckung
    12. Vorschubrollen
    13. Anpresshebel
    14. Drahtführung
    15. Innere Steuertasten

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    Bedienpanel

    Mit dem Bedienpanel auf der Vorderseite des Drahtvorschubs können die Basisfunktionen des
    Drahtvorschubs leicht gesteuert werden. Obwohl das Control Pad die Hauptsteuerung des Schweißsystems
    ist, können Sie auch das Bedienpanel des Drahtvorschubs oder den Fernregler des Schweißbrenners
    verwenden.

    2

    4

    3

    1

    6

    5

    Die Teile des Drahtvorschubpanels sind:
    1. Sperrtaste
    Drücken und halten Sie 2 Sekunden lang, um Anzeige und Tasten zu sperren oder freizugeben.

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    2. Kanal-Taste
    Die Taste leuchtet blau, wenn die Ansicht aktiviert ist.
    3. Einstellungstaste
    Die Taste leuchtet orange auf, wenn die Ansicht aktiviert ist.
    4. Linker Steuerknopf
    5. Rechter Steuerknopf
    6. Linke und rechte Taste
    Weitere Informationen zur Nutzung und zu den Merkmalen des Bedienpanels finden Sie unter Ansichten des
    Drahtvorschubs on page 98.

    Steuertasten auf der Innenseite
    Der Drahtvorschub hat Steuertasten im Inneren.

    1. Taste für Drahtrücklauf
    Führen Sie den Zusatzwerkstoff bei abgeschaltetem Lichtbogen rückwärts.
    2. Gastesttaste
    Testen Sie den Schutzgasfluss oder spülen Sie den Rest des vorher verwendeten Gases aus.
    3. Wire Inch Button (Drahtvorschubtaste)
    Führen Sie den Zusatzwerkstoff bei abgeschaltetem Bogen vorwärts.

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    Zwischenkabelanschlüsse

    1. Schweißstrom
    Leitet den Strom von der Stromquelle zum Drahtvorschub.
    2. Schutzgas
    Versorgt den Schweißbrenner mit Schutzgas.
    3. Messung
    Übermittelt die während des Schweißens gemessenen Schweißparameter.
    4. Steuerung
    Übermittelt Daten und Betriebsspannung an den Drahtvorschub.
    5. Kühlmittelausgang und -eingang
    Transportiert Kühlmittel zum und vom Schweißbrenner.
    Informationen zum Anschluß der Kabel finden Sie unter Installation der Kabel on page 52.

    Externe Komponentenanschlüsse

    1. Kemppi Brenneradapter
    Für den Anschluss des Schweißbrenners.
    Hinweis:
    Der Kemppi Brenneradapter ist im Lieferumfang des Drahtvorschubs enthalten.

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    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    2. Zwischendrahtvorschub
    Steuerung eines optionalen SuperSnake Zwischendrahtvorschubs oder eines motorisierten
    Schweißbrenners.
    3. Fernregelung
    Stellt eine Verbindung mit Fernreglern her (Control Pad). Sorgt für eine Strom- und Datenverbindung mit
    12 V Spannung.
    4. Spannungssensorik
    Stellt eine Verbindung zum Werkstück her und misst die Lichtbogenspannung in Echtzeit.
    5. Kühlmittelausgang
    Versorgt den Schweißbrenner mit kühlem Kühlmittel.
    6. Kühlmitteleingang
    Eingang für erhitztes Kühlmittel vom Schweißbrenner.

    2.2.3 X8 MIG Guns
    Gasgekühlter Brenner

    8

    10

    4
    3

    5

    6

    7

    9

    2
    1

    11

    12

    13

    1. Gasdüse
    2. Isolierhülse
    3. Stromdüse

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    21

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  • Page 22

    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    4. Düsenstock
    5. Brennerhals
    6. Halsspanner
    7. Arbeitsleuchte
    Drücken Sie leicht den Auslöser, um das Licht einzuschalten.
    8. Abdeckplatte des Handgriffs
    Deckt den Handgriff ab, wenn kein Fernregler verwendet wird.
    9. Auslöser
    10. X8 Gun Remote Control
    Der Fernregler ist ein optionales Zubehör.
    11. Auslöser am Brennergriff
    12. Brennergriff
    Schnell zu befestigen und zu lösen.
    13. Kemppi Schweißbrenneranschluss

    Wassergekühlter Brenner

    1. Gasdüse
    2. Isolierhülse
    3. Stromdüse
    4. Düsenstock
    5. Brennerhals
    6. Arbeitsleuchte
    Drücken Sie leicht den Auslöser, um das Licht einzuschalten.
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    22

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  • Page 23

    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    7. Abdeckplatte des Handgriffs
    Deckt den Handgriff ab, wenn kein Fernregler verwendet wird.
    8. Auslöser
    9. X8 Gun Remote Control
    Der Fernregler ist ein optionales Zubehör.
    10. Auslöser am Brennergriff
    11. Brennergriff
    Schnell zu befestigen und zu lösen.
    12. Kemppi Schweißbrenneranschluss
    13. Kühlmitteleingangsschlauch
    14. Kühlmittelausgangsschlauch

    2.2.4 Control Pad
    Dieser Abschnitt beschreibt die Struktur des Control Pad.

    6

    4

    7

    8

    2

    9

    5

    4

    3
    1

    1. Ein-/Ausschalter
    Die Taste leuchtet orange, wenn Sie das Control Pad einschalten.
    2. Linker Steuerknopf
    3. Rechter Steuerknopf

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 24

    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    4. Linke und rechte Taste
    Wenn die Taste grün leuchtet, können Sie die Taste drücken, um eine Aktion zu bestätigen.
    5. Display
    6. Anzeige-Tasten
    7. Kanal-Button
    Die Taste leuchtet blau, wenn die Ansicht aktiviert ist.
    8. Menü-Button
    Die Taste leuchtet weiß, wenn die Ansicht aktiviert ist.
    9. Einstellungstaste
    Die Taste leuchtet orange, wenn die Ansicht aktiviert ist.

    13

    12

    11
    10

    14

    10. NFC-Reader
    11. Barcode-Reader
    12. EIN/AUS-Taste für NFC- und Barcode-Reader
    13. Aussparung zur Befestigung der Schlaufe
    14. Haken
    Wenn Sie das Ladegerät anschließen oder trennen, zeigt Ihnen das Control Pad den Ladezustand an.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 25

    X8 MIG WELDER

    2.2 Systemstruktur

    Wenn das Control Pad geladen wird, weisen grüne LEDs auf der linken Seite der Anzeige auf den
    laufenden Ladevorgang hin. Die unterste LED wird rot, wenn der Ladezustand niedrig ist.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 26

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    15

    18

    16

    17

    15. Ladekabelanschluss
    Eine Abdeckung schützt den Ladekabelanschluss
    16. Micro-USB-Port
    Der Micro-USB-Port und der USB-Port sind durch eine Abdeckung geschützt.
    17. USB-Port
    18. Combo-Kabel-Anschluss
    Der Combo-Kabel-Anschluss überträgt sowohl Daten als auch Strom. Eine Abdeckung schützt den
    Combo-Kabel-Anschluss.

    2.3 Installation
    Führen Sie diese Installation durch, um Ihren X8 MIG Welder auf seinen Einsatz vorzubereiten.
    Lesen Sie diese Anweisungen sorgfältig durch und befolgen Sie sie genau.

    2.3.1 Vor der Installation
    Stellen Sie sicher, dass Sie die örtlichen und nationalen Anforderungen an die Installation und Verwendung
    von Hochspannungsgeräten kennen und befolgen.
    Prüfen Sie vor der Installation den Inhalt der Verpackungen und stellen Sie sicher, dass die Teile nicht
    beschädigt sind.
    Bevor Sie die Stromquelle vollständig aus ihrer Verpackung nehmen, montieren Sie bitte den Radsatz.
    Bevor Sie die Stromquelle vor Ort installieren, beachten Sie bitte die folgenden Anforderungen an Netzkabel
    und Sicherungen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 27

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Warnung:
    Das Netzkabel muss von einem autorisierten Elektriker installiert werden.
    Warnung:
    Sofern die Niederspannungs-Kurzschlussleistung des Netzes am Anschlusspunkt höher oder
    gleich 5,1 MVA ist, erfüllt dieses Gerät IEC 61000-3-11 und IEC 61000-3-12 und darf an öffentliche
    Niederspannungsnetze angeschlossen werden. Es liegt in der Verantwortung des Installateurs oder
    Benutzers der Maschine, ggf. nach Rücksprache mit dem Netzbetreiber dafür zu sorgen, dass die
    Systemimpedanz die Einschränkungen hinsichtlich der Impedanz erfüllt.
    Tabelle 2: Anforderungen an Kabeltyp und Sicherungen
    Stromstärke des Hochspannungsversion (380-460
    Geräts
    V)
    Kabeltyp
    400 A
    500 A
    600 A

    6 mm

    2

    6 mm

    2

    6 mm

    2

    Multispannungsversion (220-230/380-460 V)

    Nennwert der
    Sicherung

    Kabeltyp

    Nennwert der
    Sicherung

    25 A

    -

    -

    32 A
    35 A

    16 mm

    2

    63 A

    16 mm

    2

    63 A

    2.3.2 Installation der Stromquelle
    Für die Verkabelung der Stromquelle beachten Sie bitte Installation des Verbindungskabels und Installieren
    oder Ersetzen des Netzkabels. Für den Betrieb der Stromquelle beachten Sie bitte Vorbereitung des
    Schweißsystems für den Einsatz.

    2.3.2.1 Anbringen der Räder
    Für vorne und hinten bewegliche Räder installieren Sie die Vorderradbaugruppe an der Vorderseite des
    Geräts. Für unbewegliche Räder vorne installieren Sie die Hinterradbaugruppe an der Vorderseite des
    Gerätes. Siehe auch Installieren eines optionalen Gasflaschenwagens.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    Installation der hinteren Räder:
    1.

    Entfernen Sie die seitliche Verpackung, lassen Sie die Stromquelle aber auf der Palette stehen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 28

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    2.

    Drücken Sie die Hinterachse durch die Bodenöffnung auf der Geräterückseite und platzieren Sie die
    Achse mittig.

    3.

    Schieben Sie die beiden Spurverbreiterungen (1) auf die Achse.

    4.

    Schieben Sie die beiden Räder (2) auf die Achse.

    5.

    Schieben Sie die beiden Scheiben (3) auf die Achse.

    6.

    Schieben Sie die beiden Halteringe (4) auf die Achse, bis sie in der Nut einrasten.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 29

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    1

    2

    3

    4

    Installation der vorderen Räder:
    7.

    Drücken Sie die Vorderachse durch die Bodenöffnung auf der Gerätevorderseite und platzieren Sie die
    Achse mittig.

    8.

    Setzen Sie den Transportgriff über den Kamm im Radsatz und richten Sie die Löcher im Radsatz an den
    Enden der Achse aus.

    9.

    Befestigen Sie den vorderen Radsatz am Ende der Achse mit einer Schraube (1) und Unterlegscheiben
    (2) von beiden Seiten.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 30

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Max. 20 Nm

    1

    2

    10. Sobald die Räder befestigt sind, heben Sie die Stromquelle von der Palette.

    Hinweis:
    Wenn Ihr System einen X8 Gasflaschenwagen umfasst, fahren Sie bitte mit Installieren des
    optionalen Gasflaschenwagens fort.

    2.3.2.2 Installieren eines optionalen Gasflaschenwagens
    Um eine größere Gasflasche mit der Stromquelle zu transportieren, installieren Sie bitte den X8
    Gasflaschenwagen. Detaillierte Anweisungen finden Sie unter Montageanweisungen für den X8
    Gasflaschenwagen. Wenn Ihr System keinen Gasflaschenwagen umfasst, fahren Sie bitte mit Installieren des
    optionalen X8 Coolers fort.
    1.

    Entfernen Sie die seitliche Verpackung, lassen Sie die Stromquelle aber auf der Palette stehen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 31

    X8 MIG WELDER
    2.

    2.3 Installation

    Befestigen Sie einen Radsatz an der Vorderseite des Geräts.
    • Damit sich die Räder vorne und hinten drehen können, installieren Sie die Vorderradbaugruppe an
    der Vorderseite des Geräts.
    Weitere Informationen finden Sie unter Anbringen der Räder on page 27.
    • Für unbewegliche Räder vorne installieren Sie die Hinterradbaugruppe an der Vorderseite des
    Gerätes.
    Weitere Informationen finden Sie unter Anbringen der Räder on page 27.

    Befestigen Sie den Gasflaschenwagen an der Rückseite des Geräts:
    3.

    Drücken Sie die Achse durch die Bodenöffnung auf der Geräterückseite.

    4.

    Befestigen Sie den Radsatz des Gasflaschenwagens an der Achse mit einer Schraube (1) und
    Unterlegscheiben (2, 3, 4) von beiden Seiten.

    1

    2

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    3

    4

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  • Page 32

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    5.

    Setzen Sie Deckelstopfen auf die offenen Enden des Radsatzes.

    6.

    Platzieren Sie den oberen Teil des Gasflaschenwagens auf dem Radsatz und drücken Sie ihn nach unten,
    bis er in den Transportgriff einrastet.

    3

    2

    1

    7.

    Befestigen Sie den oberen Teil des Gasflaschenwagens am Radsatz mit zwei Schrauben (1) und
    Unterlegscheiben (2, 3) von beiden Seiten.

    8.

    Befestigen Sie den unteren Teil des Gasflaschenwagens am Radsatz mit sechs Schrauben (1) und
    Unterlegscheiben (2, 3).
    Die Unterseite des Gasflaschenwagens hat zwei alternative Einstellungen (die niedrigere Einstellung
    wird auf der Abbildung beschrieben). Die höhere Einstellung ergibt eine bessere Bodenfreiheit, aber Sie
    müssen auch die Gasflasche höher heben.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    32

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  • Page 33

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Max. 20 Nm

    3

    9.

    2

    1

    Positionieren Sie die Gasflasche auf dem Wagen.

    10. Befestigen Sie die Gurte des Wagens um die Gasflasche.

    2.3.2.3 Installieren einer optionalen X8 Kühleinheit
    Sollte Ihre Einrichtung keine X8 Kühleinheit umfassen, so können Sie diese Anweisungen überspringen.
    Vorsicht:
    Die X8 Kühleinheit muss von einem autorisierten Servicemitarbeiter installiert werden. Öffnen Sie
    nicht die Abdeckungen der X8 Stromquelle.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 34

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    2
    3
    1

    4

    5

    6

    1. Frontplatte
    2. Frontplattenriegel
    3. Taste für Kühlmittelkreislauf
    4. Kühleinheit
    5. Kühlmittelbehälter
    6. Anschlüsse für Flüssigkühleinheit
    Gehen Sie wie folgt vor:

    1.

    Lösen Sie die beiden Schrauben auf der Frontplatte der Stromquelle.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    34

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  • Page 35

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    2.

    Ziehen Sie die Frontplatte vom unteren Rand aus nach außen.

    3.

    Entfernen Sie die Abdeckung unten links von der Rückseite der Stromquelle.

    4.

    Drücken Sie die Kühleinheit von der Öffnung auf der Vorderseite in die Stromquelle hinein.
    Hinweis:
    Wenden Sie keine Gewalt an, aber stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse auf Kühleinheit und
    Stromquelle ordnungsgemäß angeschlossen sind.

    5.

    Befüllen Sie den Kühlmittelbehälter mit der passenden Kühlmittellösung. Weitere Informationen finden
    Sie unter Füllen der Kühleinheit on page 105.

    6.

    Befestigen Sie die beiden Schrauben auf der Frontplatte der Stromquelle.

    2.3.2.4 Installieren oder Austauschen des Netzkabels
    Die Stromquelle wird mit einem 5 Meter langen Netzkabel ohne installierten Stecker geliefert.
    Warnung:
    Das Netzkabel muss von einem autorisierten Elektriker installiert werden.
    Für Hochspannungsversionen installieren Sie das 6-mm2-Kabel. Für Multispannungsversionen installieren Sie
    das 16-mm2-Kabel.
    Das Netzkabel enthält die folgenden Einzeldrähte:
    1.
    2.
    3.
    4.

    Braun: L1
    Schwarz: L2
    Grau: L3
    Gelbgrün: Schutzerdung

    2.3.3 Installation des Drahtvorschubs
    Dieses Kapitel beschreibt die Installation des Drahtvorschubs.
    Für die Anschlüsse des Drahtvorschubs siehe Installation des Verbindungskabels. Informationen zum Betrieb
    des Drahtvorschubs finden Sie unter Drahtvorschubpanel on page 98.
    Vorsicht:
    Schweißqualität und Wirkungsgrad hängen zu großen Teilen von der Auswahl der korrekten
    Verschleißteile und Verbrauchsmaterialien ab. Dazu gehören die Drahtführungsrohre,
    Drahtvorschubrollen, Drahtleiter, Gasdüsen und Stromdüsen. Stellen Sie immer sicher, dass Sie die
    richtigen Verbrauchsmaterialien für Größe und Material des Zusatzwerkstoffs verwenden.
    Weitere Informationen finden Sie bei der Kemppi Verschleißteilkit-Auswahl unter
    kitselect.kemppi.com.

    2.3.3.1 Installieren des Drahtvorschubs

    Die Installationsabläufe der Drahtvorschub-Drehplatte und der doppelten Drahtvorschub-Drehplatte sind
    identisch, genauso wie das Installieren von einem oder zwei Drahtvorschubgeräten.
    Installieren Sie den Drahtvorschub mit einer Drahtvorschub-Drehplatte auf der Stromquelle. Um zwei
    Drahtvorschubgeräte zu installieren, verwenden Sie eine doppelte Drahtvorschub-Drehplatte.
    Hinweis: Um das System für den Doppel-Drahtvorschub einzurichten, benötigen Sie bestimmte
    Artikel. Weitere Informationen finden Sie unter Artikel doppelter Drahtvorschub.
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 36

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Platzieren Sie die Drahtvorschub-Drehplatte oder die doppelte Drahtvorschub-Drehplatte oben auf der
    Stromquelle mit der orangefarbenen Klemme an der Rückseite des Geräts.

    2.

    Ziehen Sie den Entriegelungshebel an der Vorderseite der Drahtvorschub-Drehplatte und drehen Sie die
    Oberseite zur Seite, um den Zugriff auf die untere Hälfte zu ermöglichen.

    3.

    Befestigen Sie die Unterseite der Drahtvorschub-Drehplatte mit vier Schrauben (1) und
    Unterlegscheiben (2) an der Stromquelle.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 37

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    5 Nm
    1

    2

    4.

    Wenn das Bedienpanel in die gleiche Richtung wie das Frontpanel der Stromquelle zeigt, setzen Sie den
    Drahtvorschub in die entsprechenden Nuten der Drahtvorschub-Drehplatte.

    5.

    Schieben Sie den Drahtvorschub von vorne nach hinten, bis die Schiene auf der Rückseite des Geräts in
    die orangefarbene Klemme auf der Rückseite der Drahtvorschub-Drehplatte einrastet.

    2.3.3.2 Installieren des Brennerhalters
    Installieren Sie den Brennerhalter auf einer Seite des Drahtvorschubs.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 38

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    2
    1

    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Installieren Sie den Brennerhalter am Drahtvorschub mit 2 Schrauben in den entsprechenden Löchern
    am oberen Deckelscharnier des Drahtvorschubs.

    2.

    Befestigen Sie den Brennerhalter mit 2 Schrauben an der Halterung.

    2.3.3.3 Austausch der Vorschubrollen
    Tauschen Sie die Vorschubrollen aus, wenn sich Material und Durchmesser des Zusatzwerkstoffs ändern.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Öffnen Sie die Abdeckung und lösen Sie den Anpresshebel.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    38

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  • Page 39

    X8 MIG WELDER

    2.

    2.3 Installation

    Öffnen Sie den Anpresshebel der Montagestifte der Vorschubrollen, um die Montagestifte nach oben
    herauszuziehen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    39

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  • Page 40

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Hinweis:
    Die Montagestifte sind unterschiedlich: Die Montagestifte der Vorschubrollen haben eine
    kreisförmige Markierung auf der Oberseite, während die Montagestifte der Druckrollen keine
    Markierungen haben. An den Montagestiften der Druckrollen sind zentrale Achsen befestigt, so
    dass die Montagestifte der Antriebs- und der Druckrollen nicht miteinander verwechselt werden
    können.
    3.

    Ziehen Sie den Montagestift nach oben (1) und die Druckrollen aus ihren Nuten (2).

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    40

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  • Page 41

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    1

    2

    4.

    Wählen Sie die Vorschubrollen gemäß den folgenden Tabellen aus.
    Drahtvorschubrollen, Kunststoff
    Zusatzwerkstoff Profil der
    Vorschubrolle

    Zusatzwerkstoff Identifikation
    Durchmesser
    der
    (mm)
    Vorschubrolle

    Code der
    Vorschubrolle

    Code der
    Druckrolle

    Fe, Ss (Al, Mc,
    Fc)

    0,6

    W001045

    W001046

    0,8-0,9

    W001047

    W001048

    1,0

    W000675

    W000676

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    V-Nut

    41

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  • Page 42

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Drahtvorschubrollen, Kunststoff

    Fc, Mc (Fe)

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    V-Nut,
    gerändelt

    1,2

    W000960

    W000961

    1,4

    W001049

    W001050

    1,6

    W001051

    W001052

    2,0

    W001053

    W001054

    2,4

    W001055

    W001056

    1,0

    W001057

    W001058

    1,2

    W001059

    W001060

    1,4-1,6

    W001061

    W001062

    2,0

    W001063

    W001064

    2,4

    W001065

    W001066

    42

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  • Page 43

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Drahtvorschubrollen, Kunststoff
    Al (Fc, Mc, Ss,
    Fe)

    U-Nut

    1,0

    W001067

    W001068

    1,2

    W001069

    W001070

    1,6

    W001071

    W001072

    Zusatzwerkstoff Profil der
    Vorschubrolle

    Zusatzwerkstoff Identifikation
    Durchmesser
    der
    (mm)
    Vorschubrolle

    Code der
    Vorschubrolle

    Code der
    Druckrolle

    Fe, Ss (Al, Mc,
    Fc)

    0,8-0,9

    W006074

    W006075

    W006076

    W006077

    1,2

    W004754

    W004753

    1,4

    W006078

    W006079

    1,0

    W006080

    W006081

    1,2

    W006082

    W006083

    1,4-1,6

    W006084

    W006085

    2,0

    W006086

    W006087

    1,0

    W006088

    W006089

    1,2

    W006090

    W006091

    1,6

    W006092

    W006093

    Drahtvorschubrollen, Metall

    Fc, Mc (Fe)

    Al (Fc, Mc, Ss,
    Fe)

    5.

    V-Nut

    Siehe Text auf
    der Rolle

    1,0

    V-Nut,
    gerändelt

    U-Naht

    Bringen Sie die Vorschubrollen wieder in Position. Richten Sie die Kerbe auf der Unterseite der
    Vorschubrolle am Stift auf der Antriebswelle aus.

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  • Page 44

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    6.

    Bringen Sie die Montagestifte wieder an, um Vorschub- und Druckrollen in ihrer Position zu sichern.
    Richten Sie eine der Kerben auf der Unterseite des Montagestifts der Druckrollen am Bolzen an der
    Halterung aus.

    7.

    Schließen Sie den Anpresshebel und schließen Sie die Abdeckung.

    2.3.3.4 Ersetzen der Drahtführungen
    Der Drahtvorschubmechanismus umfasst zwei Drahtführungsrohre. Ersetzen Sie sie, wenn der Durchmesser
    des Zusatzwerkstoffs oder das Material sich ändern.

    2
    1

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  • Page 45

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    1. Einführungsrohr
    Ziehen Sie das Einführungsrohr heraus und setzen Sie ein neues ein. Es gibt keine zusätzliche
    Verriegelung.
    2. Mittelrohr
    Ein Metallstück verriegelt das mittlere Drahtführungsrohr an seiner Position. Drehen Sie das Stück zur
    Seite, um das mittlere Drahtführungsrohr zwecks Austausch zu lösen. Drehen Sie es zurück, um das neue
    mittlere Drahtführungsrohr zu verriegeln.

    2.3.3.5 Austausch der Drahtspule
    Hinweis:
    Installieren Sie den Schweißbrenner am Drahtvorschub, bevor Sie die Drahtspule montieren.
    Vorsicht:
    Wenn Sie Durchmesser oder Material des Zusatzwerkstoffs ändern, ändern Sie entsprechend auch
    die Vorschubrollen.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    Entfernen Sie die Drahtspule:

    1.

    Öffnen Sie die Verriegelung der Abdeckung.

    2.

    Öffnen Sie die Abdeckung.

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  • Page 46

    X8 MIG WELDER
    3.

    2.3 Installation

    Schneiden und feilen Sie die Spitze des Zusatzwerkstoffs.
    Hinweis:
    Eine scharf geschnittene Spitze des Zusatzwerkstoffs kann den Drahtleiter beschädigen, wenn
    sie nicht gefeilt wird.

    4.

    Drücken Sie den Drahtrückzug, um den verbleibenden Zusatzwerkstoff aus dem Schweißbrenner
    zurückziehen.

    5.

    Drücken Sie die verriegelbare Abdeckung der Drahtspule zur Seite.

    6.

    Heben Sie die Drahtspule vom Drahtvorschub an.

    7.

    Lösen und ziehen Sie die Hälften der Drahtspulenbremse auseinander.

    Installieren Sie eine neue Drahtspule:

    8.

    Befestigen Sie die Hälften der Drahtspulenbremse auf der neuen Drahtspule, indem Sie sie zusammen in
    die Drahtspule drücken. Ziehen Sie sie gegebenenfalls an.
    Hinweis:

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  • Page 47

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation
    Die Spulenbremse ist mit einer optionalen Drahtspannfunktion ausgestattet, mit welcher
    der Drahtvorschub bei Schweißarbeiten in kurzen Abständen und mit schweren Drahtspulen
    gleichmäßig bleibt. Um das Spannen des Drahts zu ermöglichen, befestigen Sie die
    Spulenbremse so an der Drahtspule, dass sich der Spannknopf von vorne betrachtet auf der
    rechten Seite befindet.

    9.

    Setzen Sie die Drahtspule in die Aufnahme.
    Hinweis:
    Stellen Sie sicher, dass die Drahtspule in die richtige Richtung zeigt, so dass der Schweißdraht
    von der Oberseite der Spule zu den Vorschubrollen läuft.

    10. Heben Sie den Anpresshebel der Vorschubrollen an.
    Installieren des Zusatzwerkstoffs:

    11. Lösen Sie die Druckhebel, um die Vorschubrollen zur Seite zu bewegen. Damit öffnet sich ein Spalt
    zwischen den Vorschubrollen.
    12. Lösen Sie das Ende des Zusatzwerkstoffs von der Spule und schneiden Sie alle verformten Abschnitte ab,
    damit das Ende gerade ist.
    Hinweis:
    Stellen Sie sicher, dass der Zusatzwerkstoff nicht von der Spule abrollt, wenn er gelöst wird.
    13. Feilen Sie die Spitze des Zusatzwerkstoffs glatt.
    Vorsicht:
    Scharfe Kanten an der Spitze des Zusatzwerkstoffs können den Drahtleiter beschädigen.

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  • Page 48

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    14. Führen Sie den Zusatzwerkstoff durch das Einführungsröhrchen (A) und das mittlere
    Drahtführungsrohr(B) zum Ausgang, der den Zusatzwerkstoff zum Schweißbrenner führt. Schieben Sie
    den Zusatzwerkstoff von Hand in den Brenner, damit der Draht bis in den Drahtleiter reicht (ca. 20 cm).
    15. Schließen Sie die Druckhebel, damit der Zusatzwerkstoff zwischen den Vorschubrollen gesperrt ist.
    Stellen Sie sicher, dass der Zusatzwerkstoff in den Nuten der Vorschubrolle sitzt.
    16. Senken Sie den Druckgriff auf die Vorschubrollen ab.
    17. Passen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen mit den Druckeinstellungsrollen an. Der Druck ist für
    beide Vorschubrollenpaare gleich.
    Die abgestuften Skalen auf dem Druckhebel zeigen den Anpressdruck, der auf die Vorschubrollen
    angewendet wird. Passen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen gemäß der nachstehenden Tabelle
    an.
    Zusatzwerkstoff

    Profil der
    Vorschubrollen

    Zusatzwerkstoffdurchmesser
    Einstellung (x100 N)
    (mm)

    Fe/Ss fest

    V-Nut

    0,8-1,0

    1,5-2,0

    ≥ 1,2

    2,0-2,5

    Metall und Rutil

    V-Nut, gerändelt

    ≥ 1,2

    1,0-2,0

    Selbst abschirmend

    V-Nut, gerändelt

    ≥ 1,6

    2,0-3,0

    Aluminium

    U-Nut

    1,0

    0,5-1,0

    1.2

    1,0-1,5

    1.4

    1,5-2,0

    ≥ 1,6

    2,0-2,5

    Vorsicht:
    Zu hoher Druck flacht den Zusatzwerkstoff ab und kann beschichtete oder gefüllte
    Zusatzwerkstoffe beschädigen. Zu hoher Druck führt auch zu unnötigem Verschleiß der
    Vorschubrollen und erhöht die Getriebelast.
    18. Drücken Sie den ‚Wire Inch’-Knopf, um den Zusatzwerkstoff zur Stromdüse des Schweißbrenners zu
    bewegen. Um die Drahtvorschubgeschwindigkeit zu beschleunigen, drehen Sie den linken Steuerknopf
    auf dem Bedienpanel.

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  • Page 49

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Hinweis:
    Das Bedienpanel zeigt, wie weit der Zusatzwerkstoff bewegt wurde.

    Abschließen der Installation:
    19. Wählen Sie das Schutzgas aus und befestigen Sie die Gasflasche am Drahtvorschub.
    20. Drücken Sie den Gastest Knopf, um das vorherige Schutzgas aus dem System zu spülen.

    Hinweis:
    Sie können diese Taste auch verwenden, um den ordnungsgemäßen Durchfluss des Gases durch
    das System zu testen.
    21. Schließen Sie die obere Abdeckung.

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  • Page 50

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Drahtspulen

    Der X8 MIG Welder hat für verschiedene Drahtspulen drei Optionen für die Drahtspulennabe:
    A. Standardspule
    B. Spulennabe für kleine Drahtspule
    Befestigen Sie die Verlängerungsstücke an den Standard-Spulenhälften.
    C. Spulennabe für Drahtspule mit einer großen Mittelbohrung
    Alle Teile sind im Lieferumfang des Drahtvorschubs enthalten.
    Lösen und ziehen Sie an den Spulenhälften, um sie zu lösen.

    2.3.3.6 Anbringen des Zwischenkabels an der Zugentlastung
    Um die Installation des Zwischenkabels zu erleichtern und eine unnötige Zugbelastung der Kabelstecker zu
    verhindern, befestigen Sie bitte beide Enden des Zwischenkabels an einer Zugentlastung.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Bringen Sie den Halter der Zugentlastung am Transportgriff auf der Rückseite der Stromquelle an.
    Befestigen Sie den Halter der Zugentlastung mit einer Schraube von unten.

    2.

    Nehmen Sie das stromquellenseitige Ende des Zwischenkabels und stecken Sie den Stift der
    Zugentlastung in den Halter der Zugentlastung.
    Hinweis:
    Sollte der Drahtvorschub von der Stromquelle getrennt werden, so fügen Sie den Stift der
    Zugentlastung von unten in den Halter ein.

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  • Page 51

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Hinweis:
    Sollte der Drahtvorschub an der Stromquelle sein, so fügen Sie den Stift der Zugentlastung von
    oben in den Halter ein.

    3.

    Führen Sie den mitgelieferten Sicherungsstift durch das Loch im Stift der Zugentlastung.

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  • Page 52

    X8 MIG WELDER
    4.

    2.3 Installation

    Führen Sie das Kabelbündel von der Rückseite der Stromquelle und befestigen Sie die Zugentlastung
    am anderen Ende des Kabels auf der linken Seite des Drahtvorschubs. Weitere Informationen finden Sie
    unter .

    2.3.4 Installation der Kabel
    Eine detaillierte Beschreibung der Stromquelle und der Verkabelung des Drahtvorschubs finden Sie unter
    Installation des Verbindungskabels. Eine vollständige Übersicht der Verkabelung finden Sie unter Schaltplan.

    2.3.4.1 Anschluss des Zwischenkabels
    Schließen Sie das Zwischenkabel zuerst am Drahtvorschub und dann an der Stromquelle an.
    Gehen Sie wie folgt vor:

    Verbinden Sie das Zwischenkabel mit dem Drahtvorschub:
    1.

    Heben Sie den Schaltkastenverriegelung an, um die Anschlüsse offenzulegen.

    2.

    Verbinden Sie das Schweißstromkabel mit dem Drahtvorschub. Drücken Sie das Kabel so weit wie
    möglich hinein und drehen Sie den Stecker im Uhrzeigersinn, um das Kabel in Position zu sichern.
    Vorsicht:
    Ziehen Sie das Schweißstromkabel von Hand so fest wie möglich. Sollte die Verbindung des
    Schweißstromkabels lose sein, kann es überhitzen.

    3.

    Schieben Sie den Schutzgasschlauch auf den Schutzgasschlauchanschluss, bis er einrastet.

    4.

    Befestigen Sie die Zugentlastung am Steckplatz auf dem Drahtvorschub.

    5.

    Sperren Sie den Zugentlastungshebel, um die Zugentlastung zu sichern.

    6.

    Verbinden Sie das Steuerkabel mit dem Anschluss. Drehen sie den Spanneinsatz im Uhrzeigersinn, um
    ihn einrasten zu lassen.

    7.

    Verbinden Sie das Messkabel mit dem Anschluss. Drehen Sie den Spanneinsatz im Uhrzeigersinn, um ihn
    einrasten zu lassen.

    8.

    Sollten Sie den optionalen Kühler verwenden, ziehen Sie die Abdeckung über den Steckplatz der
    Kühlwasserschläuche, um sie zu entfernen.

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  • Page 53

    X8 MIG WELDER

    9.

    2.3 Installation

    Verbinden Sie die Kühlwasserschläuche mit dem Steckplatz.

    10. Schließen und verriegeln Sie die Kabelfachklappe.
    Hinweis:
    Wenn Sie die Kabel mit dem Drahtvorschub verbinden, verlegen Sie die Kabel ordentlich, damit
    die Gehäusetür ordnungsgemäß geschlossen wird.
    Verbinden Sie das Zwischenkabel mit der Stromquelle:

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  • Page 54

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    11. Verbinden Sie das Schweißstromkabel mit dem Pluspol (+) (1) an der Stromquelle.
    Das Zwischenkabel führt diagonal vom Drahtvorschub zum Anschluss an der Stromquelle.
    Hinweis:
    Sind zwei Drahtvorschubgeräte an einer Stromquelle angeschlossen, schließen Sie das
    Zwischenkabel aufrecht an: vom Drahtvorschub auf der linken Seite zum Anschluss (1) auf der
    linken Seite.
    12. Verbinden Sie das Massekabel mit dem Minuspol (-) (2).
    13. Verbinden Sie das Messkabel mit dem Messkabelanschluss (4).
    14. Verbinden Sie das Steuerkabel mit dem Steuerkabelanschluss (3) auf der gleichen Seite wie das
    Messkabel.
    15. Sollte ein Kühler vorhanden sein, verwenden Sie den roten Anschluss (5) für den Schlauch, der zum
    Kühler führt.
    16. Sollte ein Kühler vorhanden sein, verwenden Sie den blauen Anschluss (6) für den Schlauch, der vom
    Kühler kommt.
    17. Falls Sie Schutzgas benötigen, verbinden Sie den Schutzgasschlauch mit der Gasflasche.
    Die Stromquelle kann an zwei Drahtvorschubgeräte gleichzeitig angeschlossen werden.
    Vorsicht:
    Stellen Sie sicher, dass Sie alle Kabel ordnungsgemäß angeschlossen und angezogen haben.

    2.3.4.2 Kabelübersicht
    Schließen Sie die Zwischenkabel an Stromquelle und Drahtvorschub an. In der folgenden Abbildung sind die
    Kabel farblich gekennzeichnet, um die Identifizierung zu erleichtern.

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  • Page 55

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Abbildung 3: Zwischenkabel für Stromquelle und Drahtvorschubgerät

    Tabelle 3: Farbcodes

    Schweißkabel

    Schutzgasschlauch

    Steuerkabel

    Messkabel

    Ein- und Ausgang der Kühlmittelschläuche

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  • Page 56

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Massekabel

    2.3.5 Anschluss Control Pad
    Dieses Kapitel beschreibt den Anschluss des Control Pad.
    Informationen zum Betrieb des Control Pad finden Sie unter Control Pad on page 86.

    2.3.5.1 Drahtlose Verbindung

    Das Control Pad stellt eine drahtlose Verbindung zum X8 Drahtvorschub her. Sollte es zwei
    Drahtvorschubgeräte im System geben, wählen Sie aus, welches angeschlossen werden soll. Das Control Pad
    kann an eine X8 Power Source angeschlossen werden bei Anwendungen, bei denen kein Drahtvorschubgerät
    erforderlich ist, wie z. B. Elektrodenschweißen oder Fugenhobeln.
    Wie Sie eine Kabelverbindung zwischen Control Pad und Stromquelle oder Drahtvorschub herstellen, finden
    Sie unter Kabelgebundene Verbindung on page 58.
    Wenn das Control Pad nicht verbunden ist, sehen Sie diese Infonachricht auf der Anzeige.

    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Um das Control Pad drahtlos mit einem Drahtvorschub oder einer Stromquelle zu verbinden:
    a) Drücken Sie die Wireless-Pairing-Taste auf dem Anzeigefeld der Stromquelle.

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  • Page 57

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Die LED auf der Stromquelle fängt an zu blinken, wenn dieses nach dem Control Pad sucht.
    Die Seriennummern der verfügbaren Drahtvorschubgeräte oder Stromquellen in der Nähe werden auf
    der Anzeige des Control Pad angezeigt.
    Hinweis:
    Wenn Drahtvorschubgeräte in Reichweite sind, können Sie durch Drücken der WirelessPairing-Taste das Control Pad mit einem Drahtvorschub verbinden. Wenn keine
    Drahtvorschubgeräte in Reichweite sind, können Sie das Control Pad mit einer Stromquelle
    verbinden.

    Abbildung 4: Verbindung zum Drahtvorschub wird Abbildung 5: Verbindung zur Stromquelle wird
    hergestellt
    hergestellt

    b) Bewegen Sie die Auswahl auf die Verbindung und drücken Sie die grüne Taste.

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  • Page 58

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation
    Hinweis:
    Die Verbindungsliste zeigt die Seriennummern der verfügbaren Drahtvorschubgeräte und
    eine Stromquelle. Prüfen Sie die Seriennummer auf dem Typenschild des Geräts.

    Eine Verbindung wird zwischen Drahtvorschub oder Stromquelle und Control Pad hergestellt. Die LED
    auf der Stromquelle leuchtet dauerhaft.
    Hinweis:
    Sobald Sie die Verbindung erstellt haben, versucht das Control Pad, sich erneut zu verbinden,
    wenn es die Reichweite der Verbindung verlassen haben sollte. Wählen Sie Trennen auf dem
    Control Pad, um die Verbindung zu trennen.
    2.

    Sie können auch das Control Pad über das Bedienpanel des Drahtvorschubs mit dem
    Drahtvorschubgerät verbinden, wenn der Drahtvorschub weit von der Stromquelle entfernt ist.
    a) Gehen Sie zu Einstellungen > Drahtlose Geräte > Verbinden.
    Der Drahtvorschub verbindet sich automatisch mit dem Control Pad.

    3.

    Wenn die Tasten der Stromquelle und des Drahtvorschubs nicht erreichbar sein sollten:
    a) Gehen Sie zu Einstellungen > Verfügbare drahtlose Geräte auf dem Control Pad.

    b) Bewegen Sie die Auswahl auf ein Drahtvorschubgerät oder eine Stromquelle.
    c) Drücken Sie die grüne Taste.

    2.3.5.2 Kabelgebundene Verbindung

    Das Control Pad stellt eine kabelgebundene Verbindung zur X8 Power Source und zum X8 Wire Feeder her
    Schließen Sie das Control Pad per Kabel an, falls keine drahtlose Verbindung verfügbar ist.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Um eine Kabelverbindung zwischen Control Pad und Stromquelle herzustellen:
    a) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Control Pad-Anschluss an der Stromquelle.
    Der Stecker ist mit einem Control Pad-Symbol gekennzeichnet.

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    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    b) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Combo-Kabelanschluss auf der Unterseite des Control Pad.
    2.

    Um eine Kabelverbindung zwischen Control Pad und Drahtvorschub herzustellen:
    a) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Fernregler-Anschluss des Drahtvorschubs.
    Der Stecker ist mit einem Control Pad-Symbol gekennzeichnet.

    b) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Combo-Kabelanschluss auf der Unterseite des Control Pad.
    Hinweis:
    Verwenden Sie hauptsächlich das externe Ladegerät, um das Control Pad aufzuladen.

    2.3.5.3 Aufhängen des Control Pad
    Das Control Pad hat einen Haken, mit dem Sie es an der Schweißmaschine oder an einem anderen
    geeigneten Ort aufhängen können. Das Control Pad hat auch eine Schlaufe in jeder Ecke, die Sie für die
    Trageschlaufe verwenden können.

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    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    2.3.6 Installation des Schweißbrenners
    2.3.6.1 Vorbereiten und Anschließen des Schweißbrenners
    X8 MIG Gun wurde vom Hersteller vormontiert: Drahtleiter, Stromdüsen und Gasdüse sind vormontiert. Um
    den Brenner verwenden zu können, gehen Sie bitte wie folgt vor:
    1.

    Prüfen Sie, ob Drahtführung, Stromdüse und Gasdüse für die Aufgabe geeignet sind. Bei Bedarf ändern.
    Wenn Ihr Setup einen gasgekühlten Brenner umfasst, können Sie auch den Hals wechseln.

    2.

    Befestigen Sie den Brennergriff, sofern er für die Schweißaufgabe geeignet ist.

    3.

    Montieren Sie den X8 Brennerfernregler, falls er für die Schweißaufgabe geeignet ist (optionales
    Zubehör).

    4.

    Verbinden Sie den Schweißbrenner mit dem Drahtvorschub: Schieben Sie den Brenneranschluss in den
    Brenneradapter des Drahtvorschubs und ziehen Sie den Spanneinsatz handfest an.

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    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Hinweis:
    X8 MIG Guns werden mit einem Kemppi Brenneradapter am X8 Wire Feeder befestigt, der unter
    anderem eine präzise Messung der tatsächlichen Lichtbogenspannung und die Verwendung
    eines Fernreglers ermöglicht. Somit sind X8 MIG Guns nur mit dem X8 Wire Feeder kompatibel.
    5.

    Sollte Ihr Setup einen wassergekühlten Brenner umfassen, so schließen Sie die Kühlschläuche
    am Drahtvorschub an. Der Kühlmitteleingangsschlauch ist blau gekennzeichnet, der
    Kühlmittelausgangsschlauch rot.

    6.

    Feilen Sie vor dem Einführen die scharfe Spitze des Zusatzwerkstoffs, um die das Einführen des Drahts zu
    erleichtern und die Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien zu verlängern.

    7.

    Drücken Sie die Drahtvorschubtaste (Wire Inch), um den Schweißdraht zu laden.

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    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    8.

    Schneiden Sie den überschüssigen Zusatzwerkstoff in einem leichten Winkel ab, um die Zündung zu
    verbessern.

    9.

    Prüfen Sie den Gasdurchsatz.

    Der Schweißbrenner ist jetzt einsatzbereit. Wenn Sie den Brenner nicht verwenden, bewahren Sie ihn im
    Brennerhalter am Drahtvorschub auf.

    2.3.6.2 Ersetzen von Verschleißteilen des Schweißbrenners

    Wählen Sie eine für die Aufgabe geeignete Stromdüse, Gasdüse, Hals und Drahtleiter. Beachten Sie auch, wie
    die Vorschubrollen des Drahtvorschubs entsprechend ausgetauscht werden: Austausch der Vorschubrollen
    on page 38.
    Standard-Liefersatz Verschleißteile
    Die nachstehenden Tabellen listen die Verschleißteile auf, die im Lieferumfang des Schweißbrenners
    enthalten sind. Um weitere kompatible Teile für verschiedene Materialien zu finden, verwenden Sie bitte die
    den Kemppi Consumable Kit Selector unter kitselect.kemppi.com.

    Gasgekühlte Brenner
    X8 MIG Gun 200-g (3,5 m)

    X8301203500

    X8 MIG Gun 200-g (5,0 m)

    X8301205000

    X8 MIG Gun 300-g (3,5 m)

    X8301303500

    X8 MIG Gun 300-g (5,0 m)

    X8301303500

    Stromdüse

    W012132

    Düsenstock

    W011483

    Gasdüse

    W011478

    Drahtführungsrohr

    SP011868

    X8 MIG Gun 200-g (3,5 m)

    X8301203500

    X8 MIG Gun 300-g (3,5 m)

    X8301303500

    Drahtleiter

    W012361

    X8 MIG GUN 200-g (5,0 m)

    X8301205000

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 63

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    X8 MIG Gun 200-g (3,5 m)

    X8301203500

    X8 MIG Gun 200-g (5,0 m)

    X8301205000

    X8 MIG Gun 300-g (3,5 m)

    X8301303500

    X8 MIG Gun 300-g (5,0 m)

    X8301303500

    X8 MIG Gun 300-g (5,0 m)

    X8301303500

    Drahtleiter

    W012362

    X8 MIG Gun 400-g (3,5 m)

    X8301403500

    X8 MIG Gun 400-g (5,0 m)

    X8301405000

    Stromdüse

    W012134

    Düsenstock

    W011483

    Gasdüse

    W011472

    Drahtführungsrohr

    SP011869

    X8 MIG Gun 400-g (3,5 m)

    X8301403500

    Drahtleiter

    W012361

    X8 MIG Gun 400-g (5,0 m)

    X8301405000

    Drahtleiter

    W012362

    Wassergekühlte Brenner
    X8 MIG Gun 420-w (3,5 m)

    X8300423500

    X8 MIG Gun 420-w (5,0 m)

    X8300425000

    Stromdüse

    W012132

    Düsenstock

    W011483

    Gasdüse

    W011478

    Drahtleiter-Führungsrohr

    SP011868

    X8 MIG Gun 420-w (3,5 m)

    X8300423500

    Drahtleiter

    W013628

    X8 MIG GUN 420-w 5,0 m

    X8300425000

    Drahtleiter

    W013632

    X8 MIG Gun 520-w (3,5 m)

    X8300523500

    X8 MIG Gun 520-w (5,0 m)

    X8300525000

    Stromdüse

    W012134

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    63

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  • Page 64

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    X8 MIG Gun 520-w (3,5 m)

    X8300523500

    X8 MIG Gun 520-w (5,0 m)

    X8300525000

    Düsenstock

    W011483

    Gasdüse

    W011472

    Drahtleiter-Führungsrohr

    SP011869

    X8 MIG Gun 520-w (3,5 m)

    X8300523500

    Drahtleiter

    W013628

    X8 MIG Gun 520-w (5,0 m)

    X8300525000

    Drahtleiter

    W013632

    Wechseln des Drahtleiters (gasgekühlter Brenner)
    Vorsicht:
    Verwenden Sie den richtigen Drahtleiter. Die Spitze des Zusatzwerkstoffs kann einen falschen Leiter
    beschädigen.
    1.

    Legen Sie das Schweißbrennerkabel gerade auf eine ebene Fläche.

    2.

    Lösen Sie den Halsspanner durch eine halbe Umdrehung und entfernen Sie den Hals.

    3.

    Entfernen Sie die Führungsmutter von der Oberseite der Hülse.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    64

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  • Page 65

    X8 MIG WELDER

    4.

    2.3 Installation

    Entfernen Sie die Hülse und ziehen Sie den Leiter heraus. Stellen Sie sicher, dass Sie mit dem Leiter auch
    den Konus und die Dichtung herausziehen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    65

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  • Page 66

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    1

    2

    5.

    Führen Sie den neuen Leiter so weit es geht durch den Brenneranschluss. Prüfen Sie, ob Sie den Leiter
    weit genug hineingeschoben haben: Der Leiter muss an der Spitze des Brenners sichtbar sein.

    6.

    Montieren Sie Konus (1), Dichtung (2) und Hülse (3) (im Lieferumfang des neuen Leiters enthalten) auf
    dem Leiter, der aus dem Brenneranschluss vorsteht. Ziehen Sie die Hülse mit einem Schraubenschlüssel
    so fest wie möglich.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    66

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  • Page 67

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    1

    7.

    2

    3

    Schneiden Sie den überschüssigen Leiter bis auf 1-2 mm ab. Verwenden Sie einen Seitenschneider für
    den Spiralleiter und ein Teppichmesser für den DL Chili Liner.

    1-2 mm

    8.

    Befestigen Sie die Führungsmutter an der Oberseite der Hülse.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    67

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  • Page 68

    X8 MIG WELDER

    9.

    2.3 Installation

    Bauen Sie den Hals wieder an und ziehen Sie zur Sicherung den Halsspanner an.

    Wechseln des Halses (gasgekühlter Brenner)
    Sie können den Hals ohne Werkzeug austauschen.
    1.

    Drehen Sie den Halsspanner eine halbe Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn, um ihn zu lösen, und
    ziehen Sie den Hals heraus.

    2.

    Drücken Sie den neuen Hals hinein und drehen Sie den Halsspanner eine halbe Umdrehung im
    Uhrzeigersinn, um ihn zu sichern. Stellen Sie sicher, dass der Hals tief genug hinein gedrückt ist: Wenn
    der Hals richtig eingesetzt ist, ist die Nut auf dem Hals vollständig unter dem Halsspanner verborgen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    68

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  • Page 69

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Hinweis:
    Sie können den Hals ohne Lösen des Halsspanners in verschiedene Positionen drehen.
    Wechseln der Gasdüse (gasgekühlter Brenner)
    Schrauben Sie die Gasdüse in Position

    Wechseln der Stromdüse (gasgekühlter Brenner)
    1.

    Entfernen Sie die Stromdüse.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    69

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  • Page 70

    X8 MIG WELDER

    2.

    2.3 Installation

    Ersetzen Sie Düsenstock / Gasverteiler, falls erforderlich. Schrauben Sie den neuen Düsenstock ein und
    ziehen Sie ihn so fest wie möglich mit der Hand an (kein Werkzeug erforderlich). Stellen Sie sicher, dass
    sich zwischen Düsenstock und der schwarzen Kunststoffbuchse keine Lücke befindet.
    Hinweis:
    Es ist wichtig, den Düsenstock richtig anzuziehen, um eine dichte Verbindung der Stromdüse
    zum Brenner zu ermöglichen.

    3.

    Schrauben Sie eine neue Stromdüse ein und ziehen Sie sie mit einem geeigneten Werkzeug fest. Einige
    Gewindegänge auf der Stromdüse bleiben sichtbar, wenn die Stromdüse richtig mit dem Brenner
    verbunden ist.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 71

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Wechseln des Drahtleiters (wassergekühlter Brenner)
    Vorsicht:
    Verwenden Sie den richtigen Drahtleiter. Die Spitze des Zusatzwerkstoffs kann einen falschen Leiter
    beschädigen.
    1.

    Legen Sie das Schweißbrennerkabel gerade auf eine ebene Fläche.

    2.

    Entfernen Sie die Führungsmutter von der Oberseite der Hülse.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 72

    X8 MIG WELDER

    3.

    2.3 Installation

    Entfernen Sie die Hülse und ziehen Sie den Leiter zusammen mit dem Konus heraus.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    72

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 73

    X8 MIG WELDER

    4.

    2.3 Installation

    Führen Sie den neuen Leiter so weit es geht durch den Brenneranschluss. Der Leiter sollte gerade
    sichtbar sein und ein paar Millimeter von der Brennerspitze entfernt sein.
    Hinweis:
    Stellen Sie sicher, dass der Leiter richtig im Düsenstock sitzt, bevor Sie den Leiter am Ende des
    Anschlusses abschneiden.

    5.

    Montieren Sie Konus (1) und Hülse (2) (im Lieferumfang des Leiters enthalten) auf dem Leiter, der aus
    dem Brenneranschluss vorsteht. Ziehen Sie die Hülse mit einem Schraubenschlüssel zur Sicherung an.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    73

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  • Page 74

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    1

    6.

    2

    Schneiden Sie den überschüssigen Leiter bis auf 1-2 mm ab. Verwenden Sie einen Seitenschneider für
    den Spiralleiter und ein Teppichmesser für den DL Chili Liner.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 75

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    1-2 mm

    7.

    Befestigen Sie die Führungsmutter an der Oberseite der Hülse.

    Wechseln der Gasdüse (wassergekühlter Brenner)
    Schrauben Sie die Gasdüse in Position

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 76

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Wechseln der Stromdüse (wassergekühlter Brenner)
    1.

    Entfernen Sie die Stromdüse.

    2.

    Ersetzen Sie Düsenstock / Gasverteiler, falls erforderlich. Schrauben Sie den neuen Düsenstock ein und
    ziehen Sie ihn so fest wie möglich mit der Hand an (kein Werkzeug erforderlich).
    Hinweis:
    Es ist wichtig, den Düsenstock richtig anzuziehen, um eine dichte Verbindung der Stromdüse
    zum Brenner zu ermöglichen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 77

    X8 MIG WELDER

    3.

    2.3 Installation

    Schrauben Sie eine neue Stromdüse ein und ziehen Sie sie mit einem Werkzeug fest. Einige
    Gewindegänge auf der Stromdüse bleiben sichtbar, wenn die Stromdüse richtig mit dem Brenner
    verbunden ist.

    2.3.6.3 Installieren des Brennergriffs

    Der Brennergriff ist für alle X8 MIG Guns geeignet. Der Griff verbessert die Ergonomie für viele
    Schweißpositionen.
    Um den Brennergriff zu befestigen, richten Sie die Nuten aus und ziehen Sie den Griff nach vorne, um die
    Vorderseite (1) zu befestigen. Schieben Sie dann den Griff zurück, damit der Brennergriff in die vorgesehene
    Aussparung (2) einrastet.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    77

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  • Page 78

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Um den Brennergriff zu lösen, drücken Sie die Verriegelungstaste auf der Rückseite des Griffs.

    2.3.6.4 Installieren des Fernreglers
    X8 Gun Remote Control ist ein optionales Zubehör für den X8 MIG Gun.
    Anweisungen zu Nutzung finden Sie unter Brenner-Fernregler on page 100.
    1.

    Lösen sie die beiden Schrauben, welche die Abdeckung am Brenner befestigen.

    2.

    Entfernen Sie die Schutzabdeckung vom Brenner, indem Sie sie nach vorne drücken und abheben.

    TORX 20

    3.

    Entfernen Sie die Schnittstellenkarte, welche die Anschlüsse abdeckt.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 79

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Hinweis:
    Heben Sie die Schnittstellenkarte auf, falls Sie den Fernregler später wieder entfernen wollen.
    Wenn Sie den Fernregler entfernen, müssen Sie die Schnittstelle wieder montieren und die
    Abdeckung auf den Brenner setzen.
    4.

    Montieren Sie den Fernregler, indem Sie ihn nach unten und rückwärts in seine Position drücken, bis die
    Anschlüsse ausgerichtet sind.

    5.

    Schrauben Sie die beiden Schrauben ein.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 80

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    2.3.7 Anheben des X8 MIG Welder
    Wenn Sie den X8 MIG Welder anheben müssen, achten Sie bitte besonders auf die Sicherheitsmaßnahmen.
    Befolgen Sie die örtlichen Vorschriften.
    Warnung:
    Heben Sie die Schweißmaschine nicht mit der Gasflasche an.
    Gehen Sie wie folgt vor:

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 81

    X8 MIG WELDER
    1.

    2.3 Installation

    Führen Sie zwei Hebegurte durch den Griff auf der Vorderseite und zwei Gurte durch den Griff auf der
    Rückseite der Stromquelle.
    Vorsicht:
    Positionieren Sie die Gurte möglichst nah an der Stromquelle.

    2.

    Führen Sie eine gleichmäßige Hubbewegung nach oben aus.

    2.3.8 Kauf und Verwaltung von Schweißsoftware
    Sie können Kemppi Softwarelizenzen für den X8 MIG Welder erwerben. Installierte Lizenzen können mit dem
    Control Pad eingesehen werden.
    Weitere Informationen finden Sie unter www.kemppi.com.

    2.3.9 Optionales Zubehör
    Der X8 MIG Welder hat verschiedenes Zubehör, um den Einsatz zu erleichtern und die Schweißqualität zu
    verbessern.

    Drahttrommelsatz
    Um den Drahttrommelsatz zu verwenden, bohren Sie ein Loch in die Rückseite der transparenten Abdeckung
    des X8 Drahtvorschubs.

    Hängevorrichtung Drahtvorschubkoffer
    Die Hängevorrichtung für den Drahtvorschubkoffer erleichtert das Schweißen dort, wo das vollständige
    X8 MIG Welder-Schweißsystem schwer unterzubringen ist. Die Hängevorrichtung ermöglicht fließendere
    Übergänge in beengten Räumen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 82

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Vorsicht:
    Hängen Sie den Drahtvorschub nicht am Griff auf. Verwenden Sie stattdessen die Hängevorrichtung
    für den Drahtvorschubkoffer.

    Ausgleichsarm für den Drahtvorschub
    Der Ausgleichsarm für den Drahtvorschub reduziert das Gewicht des Kabelbündels oberhalb des
    Arbeitsbereichs.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 83

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Gehen Sie bitte wie folgt vor:

    1.
    2.
    3.
    4.

    Verriegeln Sie die rotierende Platte in ihrer Position
    Passen Sie die Länge des Arms an. Ziehen Sie die Schrauben zur Verriegelung in dieser Position an.
    Drehen Sie, um die Spannung der Gegenspannungsfeder einzustellen.
    Drehen Sie, um die Dämpfung der Auf- und Ab-Bewegung einzustellen.

    Drahtvorschub-Gehäuseheizung
    Die Gehäuseheizung des Drahtvorschubs verhindert im Schaltschrank durch Kondensation entstehende
    Feuchtigkeit, damit die Drahtspule trocken bleibt.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    83

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  • Page 84

    X8 MIG WELDER

    2.3 Installation

    Doppelte Drahtvorschub-Drehplatte
    Die doppelte Drahtvorschub-Drehplatte ermöglicht den Einsatz von zwei Drahtvorschubgeräten mit einer
    Stromquelle.

    X8 Cable Rack
    Das Kabelrack nimmt das Zwischenkabel während des Transports oder der Lagerung auf.
    Hinweis:
    Dies ist ein alternatives Zubehörteil zu dem Gasflaschenwagen. Beide können nicht gleichzeitig
    installiert werden.

    X8 Accessory Tray
    Im Zubehörfach können kleine Teile und Werkzeuge verstaut werden, die während des Schweißens benötigt
    werden. Installieren Sie es seitlich an der Schweißmaschine.
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    84

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 85

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    2.4 Betrieb
    Befolgen Sie diese Bedienungsanweisungen sorgfältig, um alle Vorteile Ihres X8 MIG Welder optimal zu
    nutzen und das Risiko von Fehlfunktionen zu minimieren.

    2.4.1 X8 MIG Welder Steuergeräte
    Das Schweißen mit dem X8 MIG Welder kann über drei verschiedene Bedienpanele gesteuert werden, welche
    jeweils leicht unterschiedliche Funktionen zum Einstellen der Schweißparameter anbieten.
    Die tatsächlichen Merkmale können sich je nach Funktion und Benutzerfreundlichkeit des Bedienpanels
    unterscheiden.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 86

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    2.4.1.1 Control Pad

    Das Control Pad ist ein Fenster zum X8 MIG Welder: Das Control Pad zeigt Ihnen alle Einstellungen und
    installierte Lizenzen des Schweißsystems.
    Sie können die Schweißparameter und deren Werte mit der Ein-Knopf-Navigation per Fernregler einstellen
    und das Control Pad mit jedem X8 MIG Welder in der Nähe verbinden.
    Navigation
    Oberhalb des Displays hat das Control Pad drei Ansichtstasten. Drücken Sie diese Tasten, um die Ansicht auf
    der Control Pad-Anzeige zu ändern. Drücken Sie zweimal die Taste Menü, um das Menü Ansicht zu öffnen.
    Verwenden Sie die Knöpfe unter dem Display, um sich auf dem Display zu bewegen und die Werte
    einzustellen. Wenn die Mitte des Knopfs grün aufleuchtet, funktioniert der Knopf auch als Drucktaste.

    Abbildung 6: Ansichtsmenü

    In der Ansicht Schweißen stellen Sie den Schweißstrom mit dem linken Knopf ein und nehmen die
    Feineinstellung mit dem rechten Knopf vor. Bei den meisten Schweißverfahren ist dieser sekundäre Parameter
    die Spannung.
    In allen anderen Ansichten bewegen Sie sich mit dem rechten Knopf in den Menüs nach oben und nach
    unten. Drücken Sie die grüne Taste in der Mitte des Knopfs, um ein Element zu öffnen.
    Wenn Sie einen Vorgang wie beispielsweise Abbrechen oder Standard ausführen wollen, drücken Sie die
    grüne Taste, um die Aktion auszuführen.

    Kopf- und Fußzeile
    Die Kopfzeile des Control Pad zeigt die Seriennummer der Schweißmaschine, den ausgewählten
    Drahtvorschub und den Namen des Benutzers an:

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    86

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  • Page 87

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Falls der Knopf eine bestimmte Funktion hat, finden Sie eine Information darüber in der Fußzeile. Ein grüner
    Kreis in der Fußzeile fordert zum Drücken des Knopfs auf dem Steuerknopf auf. Der einstellbare Parameter
    oder der ausgewählte Wert wird orange hervorgehoben.

    Abbildung 7: Control Pad-Display mit der Adjust
    Fußzeile

    Abbildung 8: Control Pad-Display mit der AuswahlFußzeile

    Wenn die Auswahl der Toggle-Taste wirksam wird, lautet der Befehl in der Fußzeile Schließen. Wenn die
    Änderung nach dem Drücken der grünen Taste wirksam wird, lautet der Befehl in der Fußzeile OK.
    Ansichten des Control Pad
    Es gibt drei Hauptansichten auf der Anzeige des Control Pad: Kanal (Speicherkanäle), Schweißen und
    Einstellungen. Umschalten zwischen den Ansichten mit den Ansichtstasten. Das Menü Ansicht in
    Schweißen öffnet sich, wenn Sie den Menü-Button in der Ansicht Schweißen erneut drücken.

    Abbildung 9: Kanal-Button

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 88

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 10: Menü-Button

    Abbildung 11: Einstellungen-Button

    Ansicht Schweißen
    In dieser Ansicht Schweißen können Sie:
    • Eine Übersicht des ausgewählten Schweißprogramms anzeigen
    • Die wichtigsten Parameter einstellen (Schweißleistung und Feineinstellung)

    Abhängig vom ausgewählten Schweißprozess, Funktion und Programm werden einige oder alle der
    folgenden Informationen angezeigt:
    1. Speicherkanal, dessen Nummer und das Schweißprogramm
    Die erste Zeile zeigt den Namen des Speicherkanals.
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 89

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Die zweite Zeile zeigt den Namen des Schweißprogramms, das aus dem Zusatzwerkstoff, dem
    Durchmesser und dem Schutzgas besteht.
    Sollten Sie die Schweißeinstellungen geändert haben, wird die Kanalnummer kursiv angezeigt. Um
    Änderungen zu speichern, drücken und halten Sie die Kanal-Taste, bis die Zahl wieder normal angezeigt
    wird.
    2. Betriebsmodus des Schweißbrenners (Trigger-Logik).
    2T, 4T oder WP Switch. Weitere Informationen finden Sie unter Funktionen der Trigger-Logik on page
    135.
    3. Zündung mit Touch-Sensorik
    Option für gleichmäßige Zündung mit weniger Schweißspritzern.
    4. Upslope
    Die ausgewählte Start- und Stopp-Logik.
    5. Veranschlagter Schweißstrom
    6. Veranschlagte Blechdicke
    7. DV-Geschwindigkeit
    8. Seriennummer der Stromquelle, Nummer des Drahtvorschubs (1 oder 2) und Benutzername
    9. Schweißprozess
    10. Hotstart
    Die ausgewählte Start- und Stopp-Logik.
    11. Kraterfüllung
    Die ausgewählte Start- und Stopp-Logik.
    12. Spannung
    13. Spannung/Feineinstellung
    Passen Sie die Schweißleistung mit dem linken Steuerknopf an.
    Feinabstimmung der sekundären Schweißparameter mit dem rechten Steuerknopf. Der einstellbare
    sekundäre Parameter unterscheidet sich je nach Schweißverfahren und Funktion.
    Die Schweißstromgrafik zeigt als graues Raster den Bereich an, in dem die ausgewählten Werte im
    Übergangslichtbogenbereich liegen.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 12: Rastermuster im Drahtvorschubbogen

    In DPulse, WP Switch und DProcess können Sie zwei Wertegruppen einstellen: die erste und zweite
    Leistungsebene. Drücken Sie die linke grüne Taste, um zwischen den beiden Elementen umzuschalten.
    Stellen Sie die Werte mit den Steuerknöpfen ein. Der andere Leistungswert wird auf dem Diagramm der
    Drahtvorschubgeschwindigkeit mit einer grauen Linie dargestellt.

    Abbildung 13: Umschalten bei DPulse (1)

    Abbildung 14: Umschalten bei DPulse (2)

    Sie können die Mindest- und Höchstwerte der Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen. Sie werden neben
    dem Diagramm der Drahtvorschubgeschwindigkeit als weiße Anschläge dargestellt.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 91

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 15: Minimale und maximale Anschläge

    Der durch die Schweißanweisung (WPS) vorgegebene Wertebereich der Graphen für Schweißleistung und
    Spannung wird mit einem grünen Bogen zwischen den Anschlägen dargestellt. Die Anschläge befinden sich
    standardmäßig am oberen und unteren Rand des angegebenen WPS-Bereichs, aber Sie können sie nach
    Ihren Wünschen anpassen: um den Bereich einzugrenzen oder um außerhalb des festgelegten Bereichs zu
    schweißen.

    Abbildung 16: Minimale und maximale Anschläge für WPS

    Wenn Sie Drahtvorschubgeschwindigkeit oder Spannung auf einen Wert außerhalb des WPS-Bereichs
    einstellen, wird der Parametergraph rot und auf dem Display wird ein Warnsymbol angezeigt.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 92

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Hinweis:
    Wenn Sie WeldEye installiert haben, speichert es die Daten als ungeeigneten Gebrauch ab, selbst
    wenn die Schweißaufgabe diese Werte erfordert.

    Abbildung 17: Werte außerhalb des WPS-Bereichs angegeben

    Ansicht Einstellungen
    Einstellungen zeigt alle Schweißparameter und andere Einstellungen des ausgewählten Programms an.
    Die Inhalte unter den Titeln sind standardmäßig eingeklappt. Drücken Sie die grüne Taste, um die Punkte
    auszuklappen. Es gibt zwei Modi: Basis und Erweitert. Dieser Abschnitt beschreibt die Ansicht Einstellungen
    im erweiterten Modus

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 18: Das Menü der Ansicht Einstellungen im erweiterten Modus

    Weitere Informationen zu Schweißprogrammen finden Sie unter Schweißprogramme im Control Pad on page
    95.

    DPulse-Menü
    Beim DPulse-Verfahren in einem Schweißprogramm hat Einstellungen das zusätzliche Menü DPulse.
    Weitere Informationen finden Sie unter Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder on page 121.

    DProcess-Menü
    Sollte das Schweißprogramm den DProcess-Prozess enthalten, so wird in der Ansicht Einstellungen das
    DProcess-Menü angezeigt.
    Weitere Informationen finden Sie unter Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder on page 121.

    Menü Wise-Funktionen
    Wise-Funktionen zeigt die verfügbaren Wise-Funktionen für den Einsatz mit dem Schweißprogramm.
    Weitere Informationen finden Sie unter Wise-Funktionen on page 129.

    Menü Trigger-Logik
    Trigger-Logik zeigt die Optionen der Trigger-Logik an: 2T, 4T und WP Switch.
    Weitere Informationen finden Sie unter Funktionen der Trigger-Logik on page 135.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 94

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Menü Start- und Stopp-Logik
    Start- und Stopp-Logik zeigt mehrere Optionen an. Weitere Informationen finden Sie unter Start- und
    Stopp-Funktionen on page 136.

    Parameter
    Die verfügbaren Parameter variieren je nach eingesetztem Schweißverfahren:
    • DV-Geschwindigkeit









    Neben der Drahtvorschubgeschwindigkeit können Sie hier die Mindest- und Höchstwerte der
    Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen.
    Spannung
    Feineinstellung
    Dynamik
    Pulsstrom in Prozent
    Startleistung
    Startwert
    Stoppleistung

    Weitere Informationen finden Sie in der Beschreibung der Verfahren.

    Systemeinstellungen
    Die Optionen unter Systemeinstellungen sind:
    1. Wasserkühlung
    Setzen Sie die Wasserkühlung auf EIN, AUS oder AUTO.
    Im ON-Modus erfolgt die Wasserkühlung kontinuierlich. Im OFF-Modus ist die Wasserkühlung
    vollständig abgeschaltet. Im AUTO-Modus ist die Wasserkühlung bei Bedarf eingeschaltet.
    2. Wahl des Zwischendrahtvorschubs
    Wählen Sie das von Ihnen verwendete Zwischendrahtvorschubgerät und seine Länge oder den
    motorisierten Brenner.
    3. DV-Motor-Warnwert
    Wählen Sie einen Grenzwert für den Schweißstrom. Das System wird Sie warnen, wenn der Grenzwert
    überschritten wird.
    4. Spannungsanzeige
    Wählen Sie die Schweißspannung: Klemmen- oder Lichtbogenspannung.
    5. Sicherer Drahtvorschub
    Setzen Sie den sicheren Drahtvorschub auf EIN oder AUS. Wenn der sichere Drahtvorschub EIN ist,
    fördert der Drahtvorschub maximal 5 cm des Drahts, sofern der Lichtbogen bis dann nicht gezündet wird.
    Wenn der sichere Drahtvorschub AUS ist, fördert der Drahtvorschub maximal 5 m des Drahts. Damit soll
    vermieden werden, dass der Draht den Schweißer trifft.
    6. Leerlaufspannungsreduzierung („VRD“)
    Schalten Sie VRD EIN oder AUS, wenn Sie E-Hand oder Fugenhobeln verwenden. Die VRD-Funktion
    reduziert die maximale Leerlaufspannung an den Ausgangsklemmen der Schweißmaschine auf einen
    sicheren Spannungswert.
    7. Reset auf Werkseinstellungen
    Stellen Sie die Einstellungen auf Werkseinstellungen zurück.
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Paneleinstellungen
    Panel-Einstellungen zeigt die Einstellungen des Control Pad an:
    1. PIN-Sperre
    Sperren Sie das Control Pad mit einer 4-stelligen PIN. Bei einer PIN-Sperre muss bei jedem Einschalten
    des Control Pad die PIN eingegeben werden. Die PIN-Sperre verhindert nicht den Schweißvorgang.
    2. PIN ändern
    Ändern Sie die 4-stellige PIN.
    3. Sprache
    Wählen Sie die Sprache aus 13 Optionen.
    4. Basis- / Erweiterter Modus
    (Benutzeroberflächenmodus)
    5. Helligkeit
    Helligkeit der Anzeige in Prozent.
    6. Stromverbrauch
    Die verfügbaren Einstellungen sind Minimum, Economic und Normal.
    Schweißprogramme im Control Pad
    Wählen Sie den Modus unter Einstellungen > Modus. Wählen Sie dann eines der Schweißprogramme unter
    Schweißprogramm. Die Modi E-HAND und FUGENHOBELN haben jeweils ein Schweißprogramm, und Sie
    können deren Einstellungen unter Parameter einstellen.

    Abbildung 19: Menü Schweißprogramm unter Einstellungen

    Sie können die Filter unter Schweißprogramm verwenden, um die Schweißprogramme auf der Auswahlliste
    zu filtern. Sie können das benötigte Schweißprogramm auch ohne Verwendung der Filterfunktion auswählen.
    Die unter Einstellungen verfügbaren Parameter unterscheiden sich je nach ausgewähltem Schweißverfahren
    und Basis- bzw. erweitertem Modus.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Menü Schweißprogramm
    Die Filter unter Schweißprogramm sind:
    1. Material
    Wählen Sie das Material des Werkstücks.
    2. Drahtwerkstoff
    3. Drahtdurchmesser
    4. Schutzgas
    5. Typ
    Wählen Sie Schweißen/Löten oder Plattieren.
    6. Verfahren
    7. Polarität
    Nicht für alle Materialien verfügbar.
    Verwendete Polarität. Bei positiver Polarität (+) verbinden Sie die +-Seite mit dem Drahtvorschub.
    8. Schweißprogramm
    Nach dem Filtern zeigt diese Spalte die geeigneten Schweißprogramme an.
    Ansicht Kanal
    Schweißparameter werden in den Speicherkanälen gespeichert. Der Speicherkanal zeigt die gleichen
    Informationen zu den Schweißparametern wie die Ansicht Schweißen. Um einen Kanal zu nutzen, bewegen
    Sie die Auswahl darauf. Jeder Benutzer hat seine eigenen Speicherkanäle.

    Abbildung 20: Ansicht Kanal

    Um die Schweißparameter des ausgewählten Kanals einzustellen, drücken Sie den Button Menü oder
    Einstellungen. Wenn Sie einen Parameter einstellen, wird die Nummer des Speicherkanals kursiv dargestellt,
    um auf den Unterschied von den gespeicherten Einstellungen hinzuweisen.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Eine WPS definiert einen Wertebereich für die Schweißparameter. Sollte eine WPS verwendet werden, um
    einen Speicherkanal zu erstellen, werden die Parameter in die Mitte des Bereichs eingestellt.
    Menü Ansicht
    Drücken Sie erneut den Button Menü, um die Liste der verfügbaren zusätzlichen Ansichten anzuzeigen.

    Abbildung 21: Liste der zusätzlichen Ansichten

    Das Menü Ansicht enthält die folgenden Ansichten:
    1. Schweißen
    Drücken Sie hier, um zur Ansicht Schweißen zurückzukehren.
    2. Schweißdaten
    Zeigt Informationen zu den letzten Schweißnähten an.
    3. WPS
    Weitere Informationen zu WPSs finden Sie unter Verwendung der digitalen WPSs on page 140.
    4. Lizenzen
    Zeigt die im Schweißsystem installierten Lizenzen an.
    5. Fehlerprotokoll
    Zeigt den zuvor aufgetretenen Fehler und den Zeitpunkt an. Wählen Sie den Fehler und drücken Sie die
    grüne Taste, um weitere Informationen anzuzeigen.
    6. Datum & Zeit
    Stellen Sie Datum, Uhrzeit und Zeitzone ein.
    7. System
    Zeigt Informationen zum Schweißsystem an.
    8. Cloud-Dienste
    Stellen Sie eine Verbindung zu den Kemppi Cloud-Diensten her.
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    2.4.1.2 Drahtvorschubpanel

    Das Bedienpanel des Drahtvorschubs hat eine Ein-Knopf-Navigation und Drucktasten, um Parameter
    oder Werte auszuwählen. Sie können z. B. die Schweißparameter ändern und die Einstellungen auf den
    Speicherkanälen sichern.
    Navigation Drahtvorschubpanel
    Die drei Hauptansichten auf dem Drahtvorschubpanel sind die gleichen wie im Control Pad: Kanal,
    Schweißen und Einstellungen.

    Hinweis:
    Sie können die Power-Taste drücken, um den Drahtvorschub zu sperren und ein versehentliches
    Starten des Schweißvorgangs zu vermeiden.
    Der Drahtvorschub hat eine Taste Speicherkanal auf der linken Seite und die Taste Einstellungen auf der
    rechten Seite der Anzeige. Drücken Sie diese Tasten, um die Ansicht auf der Drahtvorschub-Anzeige zu
    ändern. Drücken Sie die Taste nochmals, um zur Ansicht Schweißen zurückzukehren.
    Verwenden Sie die Knöpfe unter dem Display, um die Auswahl auf dem Display zu bewegen und die Werte
    einzustellen. Wenn in der Mitte des Knopfs ein grünes Licht aufleuchtet, funktioniert der Knopf auch als
    Drucktaste.
    In der Ansicht Schweißen stellen Sie den Schweißstrom mit dem linken Knopf ein und nehmen die
    Feineinstellung mit dem rechten Knopf vor. Bei den meisten Schweißverfahren ist dieser sekundäre Parameter
    die Spannung.
    In allen anderen Ansichten bewegen Sie sich mit dem rechten Knopf in den Menüs nach oben und nach
    unten. Drücken Sie die grüne Taste in der Mitte des Knopfs, um ein Element zu öffnen.
    Ansichten des Drahtvorschubs

    Schweißen Ansicht
    In der Ansicht Schweißen können Sie:
    • Eine Übersicht des ausgewählten Schweißprogramms anzeigen
    • Die wichtigsten Parameter einstellen (Schweißleistung und Feineinstellung)

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    1. Speicherkanal
    2. Schweißleistung
    Die Einheit der Parameter variiert je nach Schweißverfahren.
    3. Spannung
    Hinweis:
    Nicht alle Prozesse weisen diesen Parameter auf.
    4. Feineinstellung
    Die Einheit des Parameters variiert je nach Schweißverfahren.
    5. Angewandte Einstellungen als Symbole angezeigt
    Weitere Informationen zu den Symbolen finden Sie unter Kemppi-Symbole.
    Stellen Sie die Schweißleistung mit dem linken Steuerknopf ein.
    Hinweis:
    Die angezeigten Schweißparameter sind Drahtvorschubgeschwindigkeit, Stromstärke oder
    Blechdicke.
    Feinabstimmung der sekundären Schweißparameter mit dem rechten Steuerknopf. Der einstellbare
    sekundäre Parameter unterscheidet sich nach Schweißverfahren und Funktion.

    Ansicht der Speicherkanäle
    Schweißparameter werden in den Speicherkanälen gespeichert. Der Speicherkanal zeigt die gleichen
    Informationen zu den Schweißparametern wie die Ansicht Schweißen. Jeder Benutzer hat seine eigenen
    Speicherkanäle.
    Drücken Sie die Kanal-Taste auf der linken Seite, um die Ansicht Kanal aufzurufen. Auf der linken Seite
    der Anzeige wird ein Menü der Speicherkanäle angezeigt. Um einen Kanal zu nutzen, bewegen Sie die
    Hervorhebung mit dem rechten Steuerknopf darauf. Mit einer kursiven Nummer des Speicherkanals wird
    angezeigt, dass die Parameter des ursprünglichen Speicherkanals geändert wurden.
    Um einen geänderten Kanal zu speichern, drücken und halten Sie die Taste Kanal oder drücken Sie
    Speichern auf der grünen Taste des rechten Knopfes.

    Ansicht Einstellungen
    Weitere Informationen zu den Einstellungen des Drahtvorschubs finden Sie unter Ansicht Einstellungen
    Drahtvorschub on page 100.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Ansicht Einstellungen Drahtvorschub
    Sie können den ausgewählten Speicherkanal oder die Einstellungen des Drahtvorschubs über die Ansicht
    Einstellungen verändern.
    Drücken Sie die Taste Einstellungen, um auf die Einstellungen des Drahtvorschubs zuzugreifen. Die Taste
    Einstellungen leuchtet orange auf, wenn die Ansicht ‚Einstellungen‘ geöffnet ist.

    Ändern Sie die Parameter mithilfe des rechten Knopfs. Drücken Sie die grüne Taste in der Mitte des Knopfes,
    um einen Parameter auszuwählen und drehen Sie den Knopf, um ihn einzustellen.
    Tabelle 4: Einstellungen Drahtvorschub
    Trigger

    Ändern Sie den Brenner-Triggermodus (2T/4T).

    WP Switch EIN/AUS

    Schalten Sie den WP Switch EIN oder AUS.

    Dynamik

    Stellen Sie die Dynamik für MIG, 1-MIG, Pulse,
    DPulse und WiseThin+ ein.
    DPulse und WP Switch haben auch die
    Einstellmöglichkeit Dynamik2, um die Dynamik der
    zweiten Ebene einzustellen.

    Zündung mit Touch-Sensorik

    Schalten Sie die optimierte Zündfunktion EIN oder
    AUS.

    Hotstart

    Schalten Sie die HotStart Funktion EIN oder AUS.

    Kraterfüllung

    Schalten Sie die Kraterfüll-Funktion EIN oder AUS.

    Schweißdaten

    Zeigt Ihnen die Informationen zur letzten
    Schweißnaht.
    Drücken Sie die grüne Taste auf dem rechten Knopf,
    um weitere Informationen anzuzeigen.

    Geräteinformationen

    Zeigt Ihnen Seriennummer und Softwareversionen
    des Schweißsystems.
    Drücken Sie die grüne Taste auf dem rechten Knopf,
    um weitere Informationen anzuzeigen.

    Drahtlose Geräte

    Drücken Sie die Taste Verbinden auf der rechten
    Seite, um eine drahtlose Verbindung zum Control
    Pad herzustellen.

    2.4.1.3 Brenner-Fernregler

    Mit dem Fernregler können Sie Speicherkanäle und WPSs auswählen sowie Drahtvorschubgeschwindigkeit,
    Feineinstellung und Dynamik einstellen.
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    2.4 Betrieb

    2

    1

    2
    3

    Abbildung 22: Steuertasten des Fernreglers

    1. Kanal-Button
    2. Pfeiltasten
    3. Einstellrolle
    Der Fernregler hat zwei Ansichten: Kanal-Ansicht und Einstellungen-Ansicht. Verwenden Sie den KanalButton, um zwischen den Ansichten zu wechseln.

    Abbildung 23: Wechsel zwischen Kanal-Ansicht und Einstellungen-Ansicht.

    Auswählen eines Speicherkanals oder WPS
    Verwenden Sie in der Kanal-Ansicht die Pfeil-Tasten, um zwischen den Kanälen zu wechseln. Es gibt zwei
    Arten von Kanälen:
    • Speicherkanäle. Die Ansicht zeigt die Nummer des Speicherkanals, den Namen des Schweißprogramms
    und das Verfahrenssymbol an.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    • WPS-Kanäle. Die Ansicht zeigt den Namen der WPS und den Namen der Schweißfolge. Sollte die WPS
    mehrere Nähte umfassen, so verwenden Sie die Pfeiltasten, um sich zwischen den Nähten zu bewegen.

    Abbildung 24: Ansicht ‚Kanal‘: Speicherkanal und WPS-Kanal

    Einstellen von Schweißparametern
    In der Ansicht Einstellungen können Sie Drahtvorschubgeschwindigkeit, Feineinstellung und Dynamik
    einsehen und einstellen. Verwenden Sie die Pfeil-Tasten, um sich zwischen den Parametern zu bewegen.
    Verwenden Sie die Einstellrolle, um den Parameterwert einzustellen.

    Abbildung 25: Parameter in der Ansicht Einstellungen

    Sie können die Änderungen am Kanal speichern, indem Sie die Kanaltaste für mehr als 3 Sekunden drücken
    und halten.
    Beispiel
    Um einen Kanal auszuwählen und dort Einstellungen vorzunehmen, gehen Sie bitte wie folgt vor:
    1.

    Drücken Sie den Kanal-Button, um die Ansicht Kanal zu öffnen.

    2.

    Durchsuchen Sie die Kanäle mit den Pfeil-Tasten, bis Sie den Kanal gefunden haben, den Sie nutzen
    wollen.

    3.

    Drücken Sie den Kanal-Button, um die Ansicht Einstellungen zu öffnen.

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  • Page 103

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    4.

    Verwenden Sie die Pfeil-Tasten, um zu dem Parameter zu gelangen, den Sie einstellen möchten.

    5.

    Verwenden Sie die Einstellrolle, um den Parameterwert zu ändern.
    Hinweis:
    Bei der Auswahl von E-Hand oder Fugenhobeln ist der Fernregler deaktiviert.
    Hinweis:
    Informationen zu Warn- und Fehlersymbolen finden Sie unter Fehlercodes on page 173.

    2.4.2 Vorbereiten des Schweißsystems für den Einsatz
    Einschalten des Schweißsystems
    Zum Einschalten von Stromquelle und Drahtvorschubgerät drehen Sie den Hauptschalter der Stromquelle auf
    EIN (I). Wenn die Stromquelle eingeschaltet ist, leuchtet die Stromanzeige-LED auf dem Anzeigefeld grün.

    Abbildung 26: Einschalten des Schweißsystems

    Der Drahtvorschub startet im gleichen Betriebszustand, in dem er sich vor dem letzten Herunterfahren
    befand. Drehen Sie den Hauptschalter, um die Schweißmaschine zu starten und herunterzufahren.
    Verwenden Sie den Netzstecker nicht als Schalter.
    Hinweis:
    Sollte die Schweißmaschine für einen längeren Zeitraum nicht verwendet werden, nehmen Sie den
    Netzstecker aus der Steckdose.

    Einschalten des Control Pad
    Um das Control Pad einzuschalten, drücken und halten Sie die Einschalttaste für ein paar Sekunden.

    Vorbereitung der Kühleinheit
    Befüllen Sie den Kühlmittelbehälter in der Kühleinheit mit Kemppi Kühlflüssigkeit. Zum Schweißen müssen
    Sie das Kühlmittel durch das System pumpen. Drücken Sie die Taste für den Kühlmittelkreislauf auf im
    Panel der Stromquelle. Damit wird der Motor eingeschaltet, der das Kühlmittel in die Schläuche und zum
    Schweißbrenner pumpt.
    Wenn Sie die Taste für den Kühlmittelkreislauf gedrückt halten, beginnt die Pumpe damit, das Kühlmittel
    zirkulieren zu lassen. Die Leitung wird automatisch befüllt, auch wenn Sie die Taste loslassen. Drücken Sie
    die Taste für den Kühlmittelkreislauf während der automatischen Befüllung erneut, um die Befüllung zu
    unterbrechen, beispielsweise wenn eine Kupplung lose ist. Sollte die Leitung binnen Minute nach dem
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Loslassen der Taste nicht weiter befüllt werden, so stoppt die automatische Befüllung und die Anzeige-LED
    blinkt abwechselnd grün und rot.
    Das Anzeigefeld enthält auch Anzeige-LEDs, die gelb aufleuchten, wenn der Kühlmittelstand zu niedrig oder
    die Kühlmitteltemperatur zu hoch ist. Bei einwandfreier Zirkulation leuchtet die Anzeige-LED grün.

    Drücken Sie die Taste für den Kühlmittelkreislauf nach jedem Austausch des Schweißbrenners.
    Anweisungen zum Befüllen der Kühleinheit finden Sie unter Befüllen der Kühleinheit.

    Verbinden des Massekabels
    Warnung:
    Halten Sie das Werkstück mit der Masse verbunden, um die Verletzungsgefahr für die Benutzer oder
    das Schadensrisiko für elektrische Geräte zu senken.

    Abbildung 27: Massekabelanschluss an der Stromquelle

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  • Page 105

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Befestigen Sie die Massekabelklemme am Werkstück.
    Stellen Sie sicher, dass der Oberflächenkontakt zum Tisch frei von Metalloxid und Lack ist, und dass die
    Klemme fest gesichert ist.

    2.4.2.1 Füllen der Kühleinheit

    Füllen Sie den Kühler mit 20-40 %-iger Kühlmittellösung, zum Beispiel mit der Kemppi Kühlflüssigkeit.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Ziehen Sie den Frontplattenriegel und öffnen Sie die Frontplatte der Stromquelle.

    2.

    Schrauben Sie den Deckel auf der Oberseite der Kühleinheit ab.

    3.

    Füllen Sie den Kühler mit Kühlmittellösung. Nicht oberhalb der Maximallinie füllen.

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  • Page 106

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    4.

    Schrauben Sie den Deckel wieder auf die Kühleinheit.

    5.

    Drücken Sie auf die Frontplatte der Stromquelle, um sie zu schließen.

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  • Page 107

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    2.4.2.2 Kalibrieren der Lichtbogenspannung

    Der X8 MIG Welder misst die Spannung des Lichtbogens und den Spannungsverlust im Zwischenkabel und
    im Schweißbrenner. Nach dem Kalibrieren berechnet die Stromquelle die Lichtbogenspannung, falls das
    Spannungssensorkabel nicht angeschlossen ist.

    Abbildung 28: Kalibrierung der Schweißkabel

    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Stellen Sie sicher, dass das Netzkabel mit Drahtvorschub und Stromquelle verbunden ist.

    2.

    Verbinden Sie das Spannungssensorkabel vom Drahtvorschub mit dem Werkstück.

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  • Page 108

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    3.

    Stellen Sie die Schweißparameter ein.

    4.

    Führen Sie mindestens 4 Schweißnähte von 5 Sekunden Länge aus.
    Je mehr Probenähte Sie ausführen, desto präziser ist das Messergebnis.
    Der X8 MIG Welder führt eine Kalibrierung gemäß der Länge des Zwischenkabels aus. Die Werte werden
    gespeichert, so dass Sie nach dem Installieren des X8 MIG Welder nur einmal zu kalibrieren brauchen.

    5.

    Nach der Kalibrierung können Sie die Lichtbogenspannung während und nach dem Schweißen auf dem
    Control Pad und auf dem Drahtvorschub-Panel einsehen. Um die Lichtbogenspannung auf der Anzeige
    des Control Pad zu sehen, wählen Sie den Spannungsanzeigemodus. Die Lichtbogenspannung ist die
    Standardeinstellung.
    Hinweis:
    Es wird empfohlen, das Spannungssensorkabel jederzeit angeschlossen zu lassen. Sollte das
    Kabel nicht angeschlossen sein, wird die Stromquelle die Lichtbogenspannung entsprechend
    den Kalibrierungswerten berechnen.
    Hinweis:
    Wiederholen Sie die Schritte 1-4 jedes Mal, wenn sich die Länge von Zwischenkabel oder
    Massekabel ändert.

    2.4.2.3 Verbindung mit Kemppi Cloud-Diensten
    Um die Kemppi Cloud-Dienste zu nutzen, müssen Sie die Schweißmaschine entweder per WLAN oder über
    eine Kabelverbindung mit dem Internet verbinden. Stellen Sie die Verbindung mithilfe der Ansicht CloudDienste im Menü Ansicht her. Dort können Sie auch den Status der Cloud-Dienste einsehen.
    Hinweis:
    Für die Cloud-Verbindung muss die Firewall Ihres Netzwerks ausgehende Datenverbindungen über
    die Ports 80 (HTTP), 123 (NTP), 443 (HTTPS) und 8883 (Secure MQTT) erlauben.
    Zu den Kemppi Cloud-Diensten gehören zum Beispiel My Fleet und WeldEye.
    Weitere Informationen zu My Fleet finden Sie unter My Fleet. Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie
    unter Einführung in WeldEye for Welding Procedure and Qualification Management on page 9. Weitere
    Informationen zum Betrieb des Control Pad finden Sie unter Control Pad on page 86.
    WLAN-Verbindung
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zum Menü Ansicht > Cloud-Dienste > WLAN-Einstellungen.

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  • Page 109

    X8 MIG WELDER

    2.

    Schalten Sie WLAN ein.

    3.

    Wählen Sie das WLAN-Netzwerk aus.

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    2.4 Betrieb

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  • Page 110

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    4.

    Tragen Sie gegebenenfalls das Passwort ein.

    5.

    Die Netzwerkdaten werden unter WLAN-Einstellungen angezeigt, wenn die WLAN-Verbindung
    hergestellt ist.

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  • Page 111

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Kabelgebundene Verbindung
    Die Ethernet-Verbindung wird automatisch hergestellt, wenn Sie das Ethernet-Kabel mit dem X8 MIG
    Welder verbinden. Die Daten der Ethernet-Verbindung werden unter Ethernet-Einstellungen angezeigt,
    wenn die Verbindung hergestellt ist.
    Stellen Sie DHCP auf OFF, um die Ethernet-Einstellungen manuell vorzunehmen.

    Status der Cloud-Dienste
    In der nachstehenden Tabelle finden Sie die Symbole der Cloud-Dienste.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Tabelle 5: Cloud-Dienst-Symbole

    Verbunden mit dem Dienst

    Keine Verbindung mit dem Dienst

    Keine Benutzerrechte für den Dienst

    2.4.3 Verwendung des Schweißsystems
    Die Wahl des optimalen Schweißprogramms mit dem geeignetsten Verfahren sowie weitere Parameter
    erleichtern den Einsatz des X8 MIG Welder. Die Programme können zwecks leichter Erreichbarkeit
    in Speicherkanälen gesichert werden. Digitale WPSs passen die Einstellungen der Schweißmaschine
    automatisch an.

    2.4.3.1 Verwendung der Speicherkanäle

    Wählen Sie vor der Verwendung des X8 MIG Welder den Speicherkanal aus, auf dem das richtige
    Schweißprogramm mit vorgewählten Verfahren und Parameterwerten gespeichert ist, und stellen Sie die
    Parameter ein.
    Allgemeine Informationen zu Speicherkanälen finden Sie in Ansicht Kanal on page 96.
    Um einen Speicherkanal über das Control Pad oder das Drahtvorschub-Panel auszuwählen, beachten Sie
    bitte Speicherkanal auswählen on page 113.
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  • Page 113

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Zum Erstellen eines Speicherkanals siehe Erstellen neuer Speicherkanaleinstellungen on page 115.
    Speicherkanal auswählen
    Sie können einen Speicherkanal über das Control Pad, das Drahtvorschubpanel oder die Brennerfernregelung
    auswählen.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Um einen Speicherkanal über das Control Pad oder das Drahtvorschubpanel auszuwählen:
    a) Drücken Sie die Taste Kanal.
    b) Scrollen Sie mit dem rechten Knopf zu einem Speicherkanal.
    Die Auswahl wird sofort aktiviert.

    2.

    Zum Auswählen eines Speicherkanals über den Brennerfernregler beachten Sie bitte Brenner-Fernregler
    on page 100.

    Speichern der geänderten Speicherkanaleinstellungen
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Um die aktuellen Einstellungen eines Speicherkanals mit den im Control Pad oder auf der
    Drahtvorschub-Anzeige geänderten Einstellungen zu überschreiben:
    a) Drücken und halten Sie in der Ansicht Schweißen den Kanal-Button.
    ODER

    2.

    Um die aktuellen Einstellungen eines Speicherkanals mit den im Control Pad geänderten Einstellungen
    zu überschreiben:
    a) Drücken Sie Kanal.
    b) Öffnen Sie Aktionen.
    c) Wählen Sie Änderungen speichern und drücken Sie die grüne Taste.

    3.

    Um die im Control Pad geänderten Einstellungen auf einem anderen Speicherkanal zu speichern:
    a) Drücken Sie Kanal.
    b) Öffnen Sie Aktionen.

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  • Page 114

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    c) Wählen Sie Speichern als und drücken Sie die grüne Taste.

    d) Scrollen Sie zu dem Kanal, in dem die neuen Einstellungen gespeichert werden sollen.

    e) Drücken Sie die grüne Taste.
    Der Name des Speicherkanals wird in den Namen des Schweißprogramms geändert.

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  • Page 115

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Erstellen neuer Speicherkanaleinstellungen
    Wenn Sie in einem Speicherkanal ein Schweißprogramm erstellen, wählen Sie bitte immer ein bestehendes
    Programm als Grundlage für die Änderungen.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zu Kanäle und wählen Sie einen Speicherkanal, um mit den Änderungen zu beginnen.

    2.

    Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü Aktionen zu öffnen.

    3.

    Wählen Sie Speichern als und drücken Sie die grüne Taste.

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  • Page 116

    X8 MIG WELDER
    4.

    2.4 Betrieb

    Wählen Sie den Zielkanal und drücken Sie die grüne Taste.

    Wenn Sie die Schweißparameter speichern, ändert sich der Name des Kanals zum Programmnamen.
    5.

    Ändern Sie die Parameter.

    6.

    Speichern Sie die geänderten Parameter. Siehe Speichern der geänderten Speicherkanaleinstellungen on
    page 113.

    Speichern neuer Schweißprogramme
    Wenn Sie neue Schweißprogramme installieren, müssen Sie vor deren Verwendung für jedes dieser
    Programme einen Speicherkanal erstellen.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Installieren Sie die neuen Schweißprogramme gemäß den Anweisungen.
    Die Schweißprogramme werden automatisch in den Speicher des Schweißsystems übertragen.
    Hinweis:
    Sie können die Schweißprogramme auch über den USB-Port der Stromquelle übertragen, falls
    keine drahtlose Verbindung verfügbar ist.

    2.

    Wählen Sie die Ansicht Kanal aus.

    3.

    Wählen Sie einen Speicherkanal.

    4.

    Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü Aktionen zu öffnen.

    5.

    Wählen Sie Alle erstellen und drücken Sie die grüne Taste.
    Das Control Pad erstellt für jedes Schweißprogramm einen Speicherkanal.

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  • Page 117

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Umbenennen eines Kanals
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zur Ansicht Kanal.

    2.

    Drücken Sie die grüne Taste, um Aktionen zu öffnen.

    3.

    Wählen Sie Umbenennen und drücken Sie die grüne Taste.

    Das Control Pad zeigt Ihnen eine Tastatur.

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  • Page 118

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    4.

    Drehen Sie den Knopf, um zum Radierersymbol zu gelangen. Drücken Sie Zeichen löschen auf dem
    rechten Knopf, um den früheren Namen zu löschen.

    5.

    Drehen Sie den rechten Knopf und drücken Sie darauf die grüne Taste, um die Buchstaben auszuwählen.

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  • Page 119

    X8 MIG WELDER

    6.

    2.4 Betrieb

    Bewegen Sie die Auswahl auf OK und drücken Sie die grüne Taste, um zur Ansicht Kanal
    zurückzukehren.

    2.4.3.2 Verwendung von Schweißverfahren, Programmen und Funktionen
    Auswählen eines Schweißprogramms

    Ein Schweißprogramm kombiniert die optimalen Einstellungen für eine bestimmte Schweißaufgabe.
    Schweißprogramme werden im Speicher der Stromquelle gespeichert. Schweißprogramme und
    Speicherkanäle werden mit dem Control Pad verwaltet. Weitere Informationen zum Speichern von
    Schweißprogrammen finden Sie unter Speichern neuer Schweißprogramme on page 116.
    Die Schweißprogramme im X8 MIG Welder passen auf die gängigsten Drahttypen, Drahtdurchmesser,
    Schutzgase und verschiedenen Grundmaterialien. Weitere Programme können im Kemppi DataStore
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  • Page 120

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    erworben werden. Kemppi bietet auch synergetische benutzerdefinierte Schweißprogramme an, die für
    kundenspezifische Schweißanwendungen entworfen und erstellt werden. Weitere Informationen erhalten Sie
    bei Ihrem örtlichen Kemppi-Händler.

    Auswählen eines Schweißprogramms über die Ansicht ‚Kanal‘
    Der einfachste Weg, um ein Schweißprogramm zu wählen, besteht darin, durch die Speicherkanäle in der
    Ansicht ‚Kanal‘ zu blättern und den Speicherkanal auszuwählen, in dem das entsprechende Programm
    gespeichert ist. Weitere Informationen finden Sie unter Verwendung der Speicherkanäle on page 112.

    Auswählen eines Schweißprogramms über die Ansicht ‚Einstellungen‘
    Sie finden das optimale Schweißprogramm für Ihren Job, indem Sie die Suchfilter verwenden.
    Wählen Sie zuerst das Schweißverfahren (MIG/MMA/FUGENHOBELN) unter Einstellungen > Modus aus.

    Wenn Sie den MIG-Modus wählen, sehen Sie eine Liste von Filtern (z. B. Material und Drahtmaterial) unter
    dem Titel Schweißprogramm.

    Wählen Sie die entsprechenden Filter, um die Liste der Schweißprogramme einzugrenzen. Sie werden
    die Programme, welche Ihrer Filterauswahl entsprechen, als verbleibende Elemente der Liste sehen. Es ist
    möglich, dass nur ein Programm Ihrer Filterauswahl entspricht.

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  • Page 121

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Für E-HAND und FUGENHOBELN gibt es jeweils ein vorinstalliertes Schweißprogramm.
    Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder
    Die in diesem Kapitel beschriebenen Prozesse sind bei ausgewähltem MIG-Modus verfügbar. Weitere
    Informationen zur Auswahl des MIG-Modus finden Sie unter Auswählen eines Schweißprogramms.
    Um ein bestimmtes Verfahren einzusetzen, ist es am einfachsten, einen Speicherkanal mit einem
    Schweißprogramm auszuwählen, welches dieses Verfahren benutzt. Weitere Informationen finden Sie Ansicht
    Kanal on page 96.
    Die Liste der einstellbaren Schweißparameter unter Einstellungen > Parameter unterscheidet sich je nach
    Schweißprogramm.

    MIG

    !
    MIG ist ein konventionelles 2-Knopf MIG/MAG-Schweißverfahren, bei dem Drahtvorschubgeschwindigkeit
    und Spannung unabhängig voneinander eingestellt werden können. MIG unterstützt die Wise-Funktionen
    nicht.
    Um die Drahtvorschubgeschwindigkeit in der Ansicht Schweißen im Control Pad einzustellen, drehen Sie
    den linken Knopf.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Spannung einzustellen, drehen Sie den rechten Knopf.

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  • Page 122

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 29: Ansicht MIG-Schweißen

    Wenn Sie MIG verwenden, können Sie unter Einstellungen > Parameter die folgenden Schweißparameter
    einstellen:
    • Drahtvorschubgeschwindigkeit
    • min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • Spannung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
    • Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
    (weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
    • StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.

    1-MIG

    #
    1-MIG ist ein synergetisches MIG/MAG-Schweißverfahren: Wenn Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit
    einstellen, wird die Stromquelle die Spannung entsprechend einstellen. Das Verfahren eignet sich für alle
    Materialien, Schutzgase und Schweißpositionen. 1-MIG unterstützt WiseSteel, WisePenetration+ und
    WiseFusion sowie verschiedene optimierte Schweißprogramme.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
    einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
    vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.

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  • Page 123

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 30: Ansicht 1-MIG-Schweißen

    Wenn Sie 1-MIG verwenden, können Sie unter Einstellungen > Parameter die folgenden Schweißparameter
    einstellen:
    • Drahtvorschubgeschwindigkeit







    • min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
    Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
    (weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
    StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
    Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
    StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenstopp ein.

    Pulse

    %
    Pulse ist ein synergetisches MIG/MAG-Schweißverfahren, bei dem der Strom zwischen dem Basisstrom und
    dem Pulsstrom gepulst wird. Die Vorteile des Pulse-Verfahrens sind die höhere Schweißgeschwindigkeit
    und Abschmelzleistung im Vergleich zum Kurzlichtbogenschweißen, einem geringeren Wärmeeintrag im
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  • Page 124

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Vergleich zum Sprühlichtbogenschweißen, ein spritzerfreier Übergangslichtbogen und ein glattes Aussehen
    der Schweißnaht. Das Pulse-Verfahren ist für alle Arten von Positionsschweißen geeignet. Es eignet sich
    hervorragend zum Schweißen von Aluminium und rostfreiem Stahl, insbesondere bei geringer Materialstärke.
    Das Pulse-Verfahren unterstützt WisePenetration+ und die WiseFusion-Funktion sowie verschiedene
    optimierte Schweißprogramme.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
    einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
    vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.

    Abbildung 31: Ansicht Pulsstrom-Schweißen

    Wenn Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen, wird die Stromquelle die Spannung und andere
    Parameter (beispielsweise Basisstrom, Pulsstrom und Frequenz) entsprechend anpassen. Über Einstellungen
    > Parameter können Sie außerdem die folgenden Parameter einstellen:
    • Drahtvorschubgeschwindigkeit








    • min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
    Pulsstrom in % Stellt den Puls-Spitzenstrom ein. Verwendet für die Steuerung der Tropfenablösung.
    Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher (weniger
    Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
    StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
    Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
    StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenstop ein.

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  • Page 125

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    DPulse

    '
    DPulse ist ein Pulsschweißverfahren mit zwei getrennten Leistungsstufen. Die Schweißleistung variiert
    zwischen diesen beiden Stufen, und die Parameter jeder Stufe werden unabhängig voneinander gesteuert.
    Schalten Sie in der Ansicht Schweißen zwischen Stufe 1 und Stufe 2 um, indem Sie die linke Taste des
    Control Pad drücken. Der inaktive Leistungswert wird auf dem Diagramm der Drahtvorschubgeschwindigkeit
    mit einer grauen Linie dargestellt.

    Abbildung 32: Ansicht DPulse-Schweißen

    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
    einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
    vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.
    Wenn Sie DPulse verwenden, können Sie unter Einstellungen > Parameter die folgenden Parameter
    einstellen:
    • Drahtvorschubgeschwindigkeit: stellt die Drahtvorschubgeschwindigkeit für Stufe 1 ein.








    • min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
    Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher (weniger
    Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
    Pulsstrom in % -10...+15. Stellt den Puls-Spitzenstrom ein. Verwendet für die Steuerung der
    Tropfenablösung.
    StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
    Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
    StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenstop ein.

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  • Page 126

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Über Einstellungen > DPulse können Sie die folgenden Parameter einstellen:

    • DPulse-Frequenz: Frequenz, mit der die Leistung zwischen den Stufen umgestellt wird.
    • DPulse-Zeit in Prozent: die relative Zeit der Leistungsstufe bei der Drahtvorschubgeschwindigkeit der
    Stufe 1.
    • Drahtvorschubgeschwindigkeit 2: stellt die Drahtvorschubgeschwindigkeit für Stufe 2 ein.
    • min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • Feineinstellung 2: Feineinstellung der Spannung für Stufe 2
    DPulse unterstützt WiseFusion und verschiedene optimierte Schweißprogramme.
    Wise-Verfahren
    Die Kemppi Wise-Produkte sind Schweißverfahren und Funktionen, welche die Arbeit des Anwenders
    erleichtern und durch Steuerung des Lichtbogens die Produktivität erhöhen. Weitere Informationen finden
    Sie unter www.kemppi.com.
    Vor dem Schweißen mit WiseRoot+ oder WiseThin+
    Befestigen Sie vor dem Schweißen das Spannungssensorkabel am Werkstück. Für eine optimale
    Spannungsmessung, verbinden Sie Massekabel und Spannungssensorkabel nahe beieinander und weg
    von den anderen Kabeln der Schweißmaschine. Ist das Spannungssensorkabel nicht angeschlossen oder
    beschädigt, so wird eine Fehlermeldung angezeigt.

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  • Page 127

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 33: Spannungssensorkabel

    Verwenden von DProcess
    DProcess ist ein Schweißverfahren, mit dem Sie zwei völlig verschiedene Schweißparametersätze kombinieren
    können, die sogar unterschiedliche Schweißverfahren beinhalten können. So können Sie den Lichtbogen für
    die gewünschte Anwendung wie z. B. das Steignahtschweißen optimieren.
    Um DProcess nutzen zu können, müssen Sie einen alternativen Schweißparametersatz (Satz 2) definieren, der
    dann mit den aktuell ausgewählten Werten (Satz 1) kombiniert wird. Sie können dies tun, indem Sie in der
    Ansicht Einstellungen Ihres Control Pad das DProcess-Menü auswählen:
    • DProcess-Frequenz: Legen Sie die Frequenz des DProcess-Zyklus fest.
    • Prozentsatz der DProcess-Zeit: Definieren Sie den relativen Zeitanteil für Satz 1 während des gesamten
    DProcess-Zyklus.
    • Schweißprogramm 2: Wählen Sie das in Satz 2 zu verwendende Schweißprogramm. Die Liste enthält alle
    Schweißprogramme, die auf geeigneten Materialien basieren.
    • Drahtvorschubgeschwindigkeit 2: Legen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit für Satz 2 fest.
    • min.: Legen Sie den Minimalwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit fest.
    • max.: Legen Sie den Maximalwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit fest.
    • Feineinstellung 2: Feineinstellung der Spannung für Satz 2.
    • Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
    (weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
    Während des Schweißvorgangs verwendet der X8 MIG Welder beide Parametersätze in der Weise, wie Sie sie
    in den Einstellungen für Frequenz und Zeitanteil ausgewählt haben.
    In der Ansicht Schweißen können Sie die Schweißparameter für die Sätze 1 und 2 separat ändern. Um
    auszuwählen, welcher Satz aktiv ist, drücken Sie den linken Drehknopf.
    Um den DProcess-Prozess optimal zu nutzen, sollten die vorgefertigten Schweißparametertabellen von
    Kemppi verwendet werden.
    Hinweis:
    Mit DProcess können Sie die folgenden Schweißprozesse und deren Kombinationen verwenden: 1MIG, Pulsschweißen, WiseRoot+ und WiseThin+. Ebenso kann WiseFusion verwendet werden, wenn
    Sie 1-MIG oder Puls oder deren Kombination nutzen.
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    WiseRoot+ im Einsatz
    WiseRoot+ ist ein synergetisches MIG/MAG-Verfahren, das für Wurzelschweißen offener Lagen optimiert ist.
    Das Verfahren basiert auf einer präzisen Messung der Spannung zwischen Brennerdüse und Werkstück. Die
    Messdaten dienen als Input für die Stromsteuerung. Das Verfahren ist für das Wurzellagenschweißen in allen
    Positionen geeignet und bietet einen glatten und spritzerfreien Lichtbogen.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
    einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Wärme
    vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.

    Abbildung 34: Ansicht WiseRoot+-Schweißen

    Wenn Sie WiseRoot+ verwenden, können Sie je nach Schweißprogramm unter Einstellungen > Parameter
    die folgenden Parameter einstellen:
    • Drahtvorschubgeschwindigkeit







    • min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    Feineinstellung: stellt die Wärme des Lichtbogens ein.
    Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher. Auf
    der Plusseite ist der Lichtbogen härter.
    StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
    Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
    StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenanschlag ein.

    WiseThin+ im Einsatz
    WiseThin+ ist ein synergetisches MIG/MAG-Verfahren, dessen Kurzlichtbogenmerkmale für das
    Schweißen von Blechen (Blechdicke 0,8 bis 3,0 mm) optimal geeignet sind. Es basiert auf einer präzisen
    Messung der Spannung zwischen Brennerdüse und Werkstück. Die Messdaten dienen als Input für die
    Spannungsregelung. Das Verfahren reduziert Wärmeeintrag, Verformung und Spritzer. WiseThin+ ist ebenso
    optimal für das Positionsschweißen dickerer Bleche geeignet.
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Um den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit in der Ansicht Schweißen im Control Pad
    einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
    vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.

    Abbildung 35: Ansicht WiseThin+-Schweißen

    Wenn Sie WiseThin+ verwenden, können Sie je nach Schweißprogramm unter Einstellungen > Parameter
    die folgenden Schweißparameter einstellen:
    • DV-Geschwindigkeit







    • min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    • max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
    Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
    Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
    (weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
    StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
    Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
    StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenanschlag ein.

    Wise-Funktionen
    Die Kemppi Wise-Funktionen verbessern die Qualität der Schweißnähte. Weitere Informationen zu WiseProdukten finden Sie unter www.kemppi.com.
    Einführung in WiseFusion
    Die WiseFusion-Funktion aktiviert die adaptive Steuerung der Lichtbogenlänge. Damit wird der Lichtbogen
    die optimale Kürze erhalten und fokussiert bleiben. WiseFusion erhöht Schweißgeschwindigkeit und
    Eindringtiefe und verringert den Wärmeeintrag. WiseFusion kann im gesamten Leistungsbereich
    (Kurzlichtbogen, Übergangslichtbogen, Sprühlichtbogen und Impulslichtbogen) verwendet werden.
    WiseFusion ist mit dem 1-MIG-Verfahren, mit Pulsschweißen und dem DPulse-Schweißverfahren kompatibel.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    WiseFusion im Einsatz

    +
    Um WiseFusion zu nutzen, wählen Sie Einstellungen > Wise-Funktionen > WiseFusion.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
    einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Wärmeleistung vorzunehmen, drehen
    Sie den rechten Knopf.

    Abbildung 36: Ansicht WiseFusion-Schweißen

    Einführung in WiseSteel
    Die WiseSteel-Funktion basiert darauf, konventionelle MIG/MAG-Lichtbögen so zu ändern, dass
    höherwertige Schweißnähte ermöglicht werden. WiseSteel verbessert die Lichtbogenkontrolle, reduziert
    Schweißspritzer und trägt dazu bei, ein optimal geformtes Schmelzbad zu schaffen.
    Beim Einsatz von WiseSteel werden verschiedene Einstellungsmethoden in verschiedenen Leistungsbereichen
    (verschiedene Lichtbogentypen) angewendet. Beim Kurzlichtbogen basiert WiseSteel auf der adaptiven
    Kontrolle des Kurzlichtbogens. Das bedeutet, dass das Verfahren das Verhältnis des Lichtbogens zur
    Austrittslänge anpasst. Damit werden ein leicht einstellbarer Lichtbogen und weniger Spritzer ermöglicht.
    Dabei ist die Form des Stroms bei diesem Kurzlichtbogen der Form beim konventionellen Kurzlichtbogen
    ähnlich. Wird für vertikale Steignähte ein Kurzlichtbogen mit Pendelung verwendet, so wird WiseSteel sich
    an die veränderten Austrittslängen des Schweißdrahts anpassen und damit eine hochwertige Qualität
    sicherstellen.
    Im Falle eines Übergangslichtbogens wird WiseSteel den Strom mit niedriger Frequenz zwischen
    Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen variieren, so dass die durchschnittliche Stromstärke innerhalb des
    Wertebereichs eines Übergangslichtbogens verbleibt. Das führt zu weniger Schweißspritzern als beim
    konventionellen Übergangslichtbogen und zu einem Schmelzbad, das eine ausgezeichnete strukturelle
    Haltbarkeit ermöglicht.
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 131

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Beim Sprühlichtbogen basiert WiseFusion auf einer adaptiven Steuerung der Lichtbogenlänge. Damit
    behält der Lichtbogen die optimale Kürze. WiseSteel verwendet auch mikrogepulsten Schweißstrom.
    Dadurch entsteht ein optimal geformtes Schmelzbad, das eine ausgezeichnete Schweißnahtform und
    eine optimale Eindringtiefe mit glatten und dauerhaften Schweißnähten ermöglicht und die Arbeiten
    beschleunigt. Die Impulse sind für den Schweißer nicht spürbar. Form und Steuerung des Stroms kommen
    dem konventionellen Sprühlichtbogen nahe.
    WiseSteel im Einsatz

    Um WiseSteel zu nutzen, wählen Sie Einstellungen > Wise-Funktionen > WiseSteel.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
    einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der
    Wärmeleistung vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.

    Abbildung 37: Ansicht WiseSteel-Schweißen

    Hinweis:
    Die Drahtvorschubgeschwindigkeit/Strom-Anzeige zeigt den Lichtbogenbereich:
    1. Kurzlichtbogen
    2. Übergangslichtbogen
    3. Sprühlichtbogen
    Die Einstellungsmethode unterscheidet sich für jeden Bereich.
    Einführung in WisePenetration+
    Beim standardmäßigen MIG/MAG-Schweißen führt eine veränderte Austrittslänge des Schweißdrahts dazu,
    dass der Schweißstrom variiert. WisePenetration+ sorgt für einen konstanten Schweißstrom, indem es
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    die Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechend der Austrittslänge anpasst. Damit wird eine stabile und
    wirksame Eindringtiefe gewährleistet, während ein Durchbrand verhindert wird. WisePenetration+ passt
    auch die Spannung adaptiv an, damit der Lichtbogen fokussiert und optimal kurz bleibt. WisePenetration
    + ermöglicht ein Schweißen mit der RGT-Technologie (‚Reduced Gap Technology‘) und ist mit dem 1-MIGVerfahren und mit Pulsschweißen kompatibel.
    WisePenetration+ im Einsatz

    Um WisePenetration+ zu nutzen, wählen Sie Einstellungen > Wise-Funktionen > WisePenetration+.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
    Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Wärmeleistung vorzunehmen, drehen
    Sie den rechten Knopf.

    Abbildung 38: Ansicht WisePenetration+-Schweißen

    E-Hand-Schweißen

    5
    Um den X8 MIG Welder im E-Hand-Modus zu verwenden, gehen Sie im Control-Pad wie folgt vor:
    1. Wählen Sie Einstellungen > Modus > E-HAND.
    2. Wählen Sie das E-Hand-Schweißprogramm aus. Ein vorinstalliertes universelles E-HANDSchweißprogramm.
    Hinweis:
    Der X MIG Welder hat eine VRD-Funktion (Leerlaufspannungsreduzierung). Wenn die
    Schweißmaschine eingeschaltet ist, der Schweißlichtbogen jedoch nicht gezündet wurde, befindet
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    sich die Schweißmaschine in der Leerlaufspannung (50 V). Wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist,
    hält sie die Leerlaufspannung auf einem niedrigeren, voreingestellten Wert (20 V/ 12 V).
    Für E-Handschweißen stehen der DC+ und der DC- Modus zur Verfügung.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom einzustellen,
    drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Dynamik einzustellen, drehen Sie
    den rechten Knopf.

    Abbildung 39: Ansicht E-Hand-Schweißen

    Über Einstellungen > Parameter können Sie die folgenden Parameter einstellen:
    • Schweißstrom
    • Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher (weniger
    Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
    • StartPower: Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein. Sie können diesen Parameter verwenden,
    um für die Lichtbogenzündung zusätzliche oder weniger Leistung zu geben.
    Fugenhobeln

    8
    Kohlelichtbogen-Fugenhobeln ist ein Verfahren, bei dem Metall durch Schmelzen mit einem Lichtbogen
    entfernt und das geschmolzene Metall mit Druckluft entfernt wird. Das Kohlelichtbogen-Fugenhobeln kann
    bei den meisten Metallen eingesetzt werden, z. B. bei Stahl, Edelstahl, Gusseisen, Nickel, Kupfer, Magnesium
    und Aluminium. Die beim Kohlelichtbogen-Fugenhobeln verwendeten Geräte umfassen die Stromquelle,
    einen Kohleelektrodenhalter inklusive Kabel sowie die Elektrode zum Fugenhobeln. Ebenso muss eine
    ausreichende Druckluftversorgung vorhanden sein.
    Das Fugenhobeln (Kohlelichtbogen-Fugenhobeln) ist mit 500A und 600A-Modellen möglich.
    Zum Fugenhobeln wählen Sie auf dem Control Pad Einstellungen > Modus > Fugenhobeln.
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Hinweis:
    Der X8 MIG Welder hat eine VRD-Funktion (Leerlaufspannungsreduzierung). Wenn die
    Schweißmaschine eingeschaltet ist, der Schweißlichtbogen jedoch nicht gezündet wurde, befindet
    sich die Schweißmaschine in der Leerlaufspannung (50 V). Wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist,
    hält sie die Leerlaufspannung auf einem voreingestellten Wert (20 V/ 12 V).
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom einzustellen,
    drehen Sie den linken Knopf.
    Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Dynamik einzustellen, drehen Sie
    den rechten Knopf.

    Abbildung 40: Ansicht Fugenhobeln

    Über Einstellungen > Parameter können Sie die folgenden Parameter einstellen:
    • Fugenhobel-Schweißprogramm: Auswahl des Fugenhobel-Programms
    • Stromstärke: Stellt den Fugenhobel-Strom ein.
    • Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher. Auf der
    Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Auftragschweißen und Löten

    Auftragschweißen
    Auftragschweißen (Oberflächenbeschichtung) bedeutet die Beschichtung des Werkstücks mit einer Schicht
    Zusatzwerkstoff, um bestimmte Eigenschaften oder Abmessungen zu erreichen.
    Um mit dem X8 MIG Welder eine Auftragschweißung durchzuführen, wählen Sie unter Einstellungen den
    Modus (E-HAND/MIG) und in der Filterliste wählen Sie als Typ den Eintrag Auftragschweißung, um die
    geeigneten Schweißprogramme einzusehen.
    X8 hat eine Vielzahl optimierter Schweißprogramme für das Auftragschweißen.

    Löten
    Beim Löten wird nur der Zusatzwerkstoff geschmolzen, während das Grundmaterial fest bleibt. Mit dem X8
    können Sie eine Vielzahl von Schweißprogrammen und Zusatzwerkstoffen zum Löten verwenden.
    Um mit dem X8 MIG Welder zu löten, wählen Sie unter Einstellungen den Modus (E-HAND/MIG) und in der
    Filterliste wählen Sie als Typ den Eintrag Löten, um die geeigneten Schweißprogramme einzusehen.
    Funktionen der Trigger-Logik
    Sie können die Trigger-Logik mit dem Control Pad in Einstellungen > Trigger-Logik auswählen.
    • 2T: Durch Drücken der Taste (1) wird der Lichtbogen gezündet. Durch Loslassen der Taste (2) wird der
    Lichtbogen gestoppt.

    Abbildung 41: 2T Trigger-Logik

    • 4T: Durch Drücken der Taste(1) startet das Pregas, und beim Loslassen der Taste (2) wird der Lichtbogen
    gezündet. Durch erneutes Drücken der Taste (3) wird der Lichtbogen abgeschaltet. Mit dem Loslassen der
    Taste (4) endet das Postgas.

    Abbildung 42: 4T Trigger-Logik

    • WP Switch: Die Trigger-Logik des WP Switch ähnelt der 4T-Logik, umfasst aber eine sekundäre Auswahl
    des Schweißstroms. Wenn der Lichtbogen gezündet wird, können Sie zwischen zwei voreingestellten
    Leistungsstufen wählen.
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Durch Drücken der Taste (1) startet das Pregas, und beim Loslassen der Taste (2) wird der Lichtbogen
    gezündet. Während des Schweißvorgangs wird der Stromwert durch kurzes Drücken der Taste (unter 0,5
    Sekunden) (3 und 5) und Loslassen der Taste (4 und 6) geändert. Durch erneutes langes Drücken der Taste
    (7) wird der Lichtbogen abgeschaltet. Mit dem Loslassen der Taste (8) endet das Postgas.

    Abbildung 43: Trigger-Logik des WP Switch

    Start- und Stopp-Funktionen

    Touch Sense Ignition
    Die Touch Sense Ignition bietet ein Minimum an Schweißspritzern und stabilisiert den Lichtbogen
    unmittelbar nach der Zündung.
    Um die Touch Sense Ignition mit dem Control Pad ein- oder auszuschalten, gehen Sie zu Einstellungen >
    Start- und Stopp-Logik > Touch Sense Ignition.

    Anstieg (Upslope)
    Die Upslope-Funktion erhöht allmählich die Schweißleistung/Drahtvorschubgeschwindigkeit auf den
    gewünschten Wert. Der Benutzer stellt die Funktion EIN/AUS und legt den Anfangswert für die Leistung/
    Drahtvorschubgeschwindigkeit fest.

    Um Upslope mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp-Logik
    > Upslope. Wenn Sie EIN wählen, werden die Einstelloptionen für Zeit und Wert auf dem Bildschirm
    angezeigt.

    Hotstart

    S
    Wenn Sie die Hotstart-Funktion verwenden, beginnt der Schweißvorgang mit anderen Parameterwerten
    als den Werten, die für den Rest des Jobs verwendet werden. Die Hotstart-Werte werden nach einem
    vordefinierten Zeitraum automatisch auf die normalen Schweißwerte eingestellt. Die Funktion kann

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    beispielsweise verwendet werden, wenn dicke Materialien geschweißt werden, bei denen zusätzliche Leistung
    (Wärme) beim Start dazu beiträgt, die hohe Qualität der Schweißnaht zu gewährleisten.
    Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, hat der Hotstart die Dauer des vordefinierten Zeitraums.

    Abbildung 44: 2T Hotstart

    1. Taste wird gedrückt.
    2. Taste wird freigegeben.
    Wenn dagegen 4T- oder WP Switch-Trigger-Logik benutzt werden, beginnt der Hotstart, sobald die Taste
    gedrückt wird, und dauert an, bis die Taste losgelassen wird.

    Abbildung 45: 4T/WP Switch Hotstart

    1.
    2.
    3.
    4.

    Taste wird gedrückt.
    Taste wird freigegeben.
    Taste wird gedrückt.
    Taste wird freigegeben.

    Um den Hotstart mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp-Logik
    > Hotstart. Wenn Sie EIN wählen, werden die Einstelloptionen für Zeit und Wert auf dem Bildschirm
    angezeigt. Die Standardeinstellung für den Hotstart ist AUS.

    Kraterfüllen
    Beim Schweißen mit hoher Leistung entsteht am Ende der Schweißnaht in der Regel ein Krater. Die
    Kraterfüllung verringert die Schweißleistung/Drahtvorschubgeschwindigkeit am Ende der Schweißaufgabe
    allmählich, so dass der Krater mit einem niedrigeren Stromwert gefüllt werden kann.
    Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, wird die Kraterfüllung mit dem Loslassen des Auslösers gestartet.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 46: 2T Kraterfüllung

    1. Taste wird gedrückt.
    2. Taste wird freigegeben.
    Wenn die 4T- oder WP Switch-Trigger-Logik verwendet wird, wird die Kraterfüllung gestartet, wenn die
    Taste während des Schweißens (im Fall des WP Switch, durch Drücken > 0,5 s) gedrückt wird. Das System
    verbleibt am Endpunkt der Kraterfüllung, bis die Taste losgelassen wird. Das Loslassen der Taste beendet die
    Kraterfüllung sofort.

    Abbildung 47: 4T/WP Switch Kraterfüllung

    1.
    2.
    3.
    4.

    Taste wird gedrückt.
    Taste wird freigegeben.
    Taste wird gedrückt.
    Taste wird freigegeben.

    Zur Einstellung der Kraterfüllparameter mit dem Control Pad gehen Sie zu Einstellungen > Start und
    Stopp-Logik > Kraterfüllung. Wenn Sie EIN wählen, werden die Einstelloptionen für Zeit, Startwert und
    Endwert auf dem Bildschirm angezeigt.
    • Zeit: Für 2T definiert dies den Zeitraum, den die Kraterfüllung andauert. Für 4T/ WP Switch definiert dies
    den Zeitraum, den die Bewegung von der Startebene zur Endebene dauert.
    • Startebene: die Ebene, auf der die Kraterfüllung gestartet wird.
    • Endebene: die Ebene, auf der die Kraterfüllung beendet wird.
    Wenn der 4T Timer verwendet wird, wird die Kraterfüllung durch Drücken der Taste gestartet (beim WP
    Switch ein Drücken > 0,5 s), und die Sequenz umfasst mindestens den Zeitraum, der für den 4T Timer
    definiert ist, selbst wenn der Auslöser vor Ablauf dieser Zeit losgelassen wird.

    Pregas
    Die Pregasfunktion stellt sicher, dass das Werkstück zum Zeitpunkt der Lichtbogenzündung durch Schutzgas
    geschützt wird, damit das geschmolzene Metall nicht mit Luft in Berührung kommt. Das ist bei den
    Materialien, die eine gute Gasabschirmung erfordern – wie beispielsweise rostfreie Stähle, Aluminium und
    Titan – von grundlegender Bedeutung.
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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Pregasfunktion den definierten Zeitraum an. Wenn
    die 4T- oder WP Switch Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Pregasfunktion so lange an, bis die Taste
    losgelassen wird.
    Um die Pregaszeit auf dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp-Logik
    > Pregaszeit.

    Postgas
    Die Postgasfunktion stellt sicher, dass das Werkstück nach Beendigung des Lichtbogens durch Schutzgas
    geschützt wird, damit das geschmolzene Metall nicht mit Luft in Berührung kommt. Das Werkstück wird
    durch Schutzgas geschützt, bis es ausreichend abgekühlt ist. Das ist vor allem bei den Materialien nützlich,
    die eine gute Gasabschirmung erfordern – wie beispielsweise rostfreie Stähle, Aluminium und Titan.
    Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Postgas-Funktion den definierten Zeitraum an. Wenn
    die 4T- oder WP Switch Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Postgasfunktion so lange, bis die Taste
    losgelassen wird, mindestens aber den vordefinierten Zeitraum.
    Um die Postgasfunktion mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp
    > Postgas. Wählen Sie Zeit einstellen > Postgaszeit, um den Zeitraum für Postgas zu definieren, oder Auf
    Standard setzen, um die voreingestellte Zeit zu wählen.

    Einschleichen

    P
    Das Einschleichen definiert die Drahtvorschubgeschwindigkeit, bevor der Lichtbogen zündet, das heißt,
    bevor der Zusatzwerkstoff mit dem Werkstück in Kontakt kommt. Wenn der Lichtbogen zündet, wird die
    Drahtvorschubgeschwindigkeit automatisch auf die normale, vom Benutzer eingestellte Geschwindigkeit
    umgeschaltet. Die Einschleichfunktion ist immer an.
    Um das Einschleichen mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und StoppLogik > Einschleichwert. Der Einstellbereich ist 10 %...90 %.

    Abbildung 48: Einschleichen

    Rückbrandkomp.
    Unmittelbar nach dem Abschalten des Lichtbogens transportiert der Drahtvorschub einige zusätzliche
    Millimeter Zusatzwerkstoff, so dass der Draht nicht in der Stromdüse kleben bleibt.
    Um die Rückbrandkompensation auf dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und
    Stopp-Logik > WF-End step.

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  • Page 140

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    2.4.3.3 Nutzung der WeldEye-Dienste

    Der WeldEye Cloud-Dienst besteht aus mehreren unabhängigen Modulen. Wenn Qualitätskontrolle oder
    Schweißproduktionsanalyse aktiviert sind, können Sie mit dem Control Pad und dem X8 MIG Welder die
    Schweißdaten für den WeldEye-Dienst sammeln. Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie unter
    www.weldeye.com.
    Hinweis: Um die WeldeEye-Dienste zu nutzen, müssen Sie die Schweißmaschine entweder per
    WLAN oder über eine Kabelverbindung mit dem Internet verbinden. Weitere Informationen finden
    Sie unter Verbindung mit Kemppi Cloud-Diensten on page 108.
    Verwendung der digitalen WPSs
    Wenn Sie eine digitale WPS auswählen, werden die Einstellungen der Schweißmaschine automatisch
    entsprechend angepasst.
    Hinweis:
    Diese Funktion steht nur zur Verfügung, wenn die Schweißmaschine im Kemppi Cloud-Dienst
    WeldEye registriert ist. Weitere Informationen finden Sie unter Einführung in WeldEye for Welding
    Procedure and Qualification Management on page 9.
    Einführung in digitale WPS (dWPS)
    Eine digitale Schweißanweisung (dWPS) ist eine WPS im digitalen Format, welche die Einstellungen des X8
    MIG Welder automatisch anpasst, wenn sie ausgewählt wird.
    Eine WPS ist ein Dokument, das beschreibt, wie eine bestimmte Art von Schweißnaht ausgeführt werden
    soll. Sie definiert die Schweißparameter und dient als Richtlinie für den Schweißer oder den Schweißarbeiter.
    Das Ziel besteht darin, qualitativ hochwertige Schweißnähte und eine Reproduzierbarkeit der Produktion zu
    erreichen. Für jede Materiallegierung und jeden Schweißnahttyp wird eine separate WPS entwickelt.
    Kemppis WeldEye Cloud-Dienst bietet Werkzeuge, um WPSs zu erstellen und zu bearbeiten. Wenn das
    Schweißsystem mit WeldEye verbunden ist, werden die dWPSs automatisch in den Speicher der Stromquellen
    aller mit WeldEye verbundenen Schweißmaschinen übertragen. Sollte keine Internetverbindung verfügbar
    sein, so können die dWPSs auf einen USB-Stick übertragen werden. Der Benutzer kann die dWPSs dann mit
    dem Control Pad ansehen, aktivieren und auswählen. Sie können die dWPS auch über die Drahtvorschub
    Anzeige oder den Fernregler des Brenners auswählen.
    Wenn eine dWPS ausgewählt ist, werden die Einstellungen des Schweißsystems automatisch entsprechend
    angepasst. Damit sinkt die Fehlerwahrscheinlichkeit und die Arbeit wird beschleunigt und vereinfacht, da
    keine manuellen Einstellungen mehr notwendig sind. Allerdings ist eine Feineinstellung der Parameter
    weiterhin möglich. Der Benutzer kann die detaillierten Informationen zur dWPS sowie die zugehörigen
    Zeichnungen zu Nahtdesign und Schweißabfolge auf dem Control Pad einsehen. Ein Ausdruck der WPS ist
    nicht erforderlich. Ebenso können dWPSs automatisch auf mehrere Schweißmaschinen übertragen werden.
    So ist es sehr einfach, an allen Maschinen die gleichen Einstellungen zu haben.

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  • Page 141

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 49: dWPS-Verfahren

    Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie unter Einführung in WeldEye.
    WPS aktivieren
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zum Menü Ansicht (drücken Sie den Button Menü in der Ansicht Schweißen) und wählen Sie
    WPS.
    Wenn derzeit keine WPS aktiv ist, wird die folgende Ansicht geöffnet:

    2.

    Drücken Sie die grüne Taste, um die Liste der verfügbaren WPSs anzuzeigen. Die WPS-Liste wird
    geöffnet.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Abbildung 50: Erweiterter Modus

    Abbildung 51: Basismodus

    3.

    Bewegen Sie die Auswahl auf die WPS, die Sie aktivieren möchten.

    4.

    Wählen Sie je nach Modus des Control Pad eine der folgenden Optionen:
    a) Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü Aktionen zu öffnen, wenn sich das Control Pad im
    erweiterten Modus befindet. Wählen Sie WPS aktivieren.

    b) Drücken Sie die grüne Taste, um die WPS zu aktivieren, wenn sich das Control Pad im Basis-Modus
    befindet.

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  • Page 143

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Das Control Pad öffnet die WPS-Ansicht. Hier können Sie alle WPS Details einsehen, die der Schweißer
    für den Job benötigt, einschließlich Bilder und Details für Zusatzwerkstoff und Gas.

    Wenn die WPS mehrere Lagen enthält, wählen Sie die Lage unter Aktive Lage. Siehe Auswählen der
    WPS-Lage in der WPS-Ansicht on page 143.
    5.

    Drücken Sie eine Ansichtstaste, um die WPS-Ansicht zu verlassen.
    Hinweis:
    Sie können auch die WPS oder die Lage in der Ansicht Kanal ändern. Siehe Auswählen von WPS
    oder Lage in der Kanal-Ansicht on page 145.

    Auswählen der WPS-Lage in der WPS-Ansicht
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  • Page 144

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zum Menü Ansicht > WPS.
    Das Control Pad zeigt in der WPS-Ansicht die aktive WPS.

    Sollte es keine aktive WPS geben, zeigt das Control Pad die WPS-Liste. Wählen Sie die WPS aus:
    2.

    Bewegen Sie die Auswahl auf Aktive Lage.
    Die Informationen unter Aktive Lage sind lagenspezifisch und variieren je nach Lage.

    3.

    Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü zu öffnen.

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  • Page 145

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    4.

    Um die Auswahl der Lage zu ändern, scrollen Sie auf eine Lage in einer Liste.

    5.

    Drücken Sie die grüne Taste, um die Lage auszuwählen und zur WPS-Ansicht zurückzukehren.
    Hinweis:
    Sie können auch die WPS auswählen oder in die Ansicht Kanal wechseln. Siehe Auswählen von
    WPS oder Lage in der Kanal-Ansicht on page 145.

    Auswählen von WPS oder Lage in der Kanal-Ansicht
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zur Ansicht Kanal.
    Kanal zeigt Speicherkanal oder WPS und die derzeit verwendete Lage an.

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    X8 MIG WELDER

    2.

    2.4 Betrieb

    Scrollen Sie durch die Liste der WPSs und Lagen, um die Lage auszuwählen, die Sie verwenden wollen.
    Die Lage wird sofort aktiviert.
    Vorsicht:
    Nach dem Ändern der WPS oder Lage prüfen Sie bitte die Lagendetails, um sicherzustellen, dass
    Sie den richtigen Zusatzwerkstoff und Gas verwenden.

    3.

    Um alle Details der ausgewählten WPS zu sehen, drücken Sie zweimal den Button Menü und wählen
    Sie WPS. Für die Feineinstellung der WPS-Parameter in der Ansicht Schweißen drücken Sie einmal den
    Button Menü.

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    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Auswählen von WPS oder WPS-Lagen in der Drahtvorschub Anzeige
    Sie können eine WPS auswählen oder die WPS-Lage über die Drahtvorschub Anzeige ändern.
    Hinweis:
    Bei der erstmaligen Verwendung einer WPS müssen Sie diese mit dem Control Pad aktivieren.
    Nach der Aktivierung können Sie die Drahtvorschub Anzeige oder den Fernregler des Brenners
    verwenden, um die WPS auszuwählen.
    WPS-Auswahl mit dem Brenner-Fernregler
    Sie können eine WPS mit dem Brenner-Fernregler auswählen.
    Hinweis:
    Bei der erstmaligen Verwendung einer WPS müssen Sie diese mit dem Control Pad aktivieren. Nach
    der Aktivierung können Sie das Drahtvorschub-Display oder den Fernregler des Brenners verwenden,
    um die WPS auszuwählen.
    1.

    Drücken Sie den Kanal-Button, um die Ansicht Kanal aufzurufen.

    2.

    Verwenden Sie die Pfeiltasten, um zum gewünschten WPS-Kanal zu gelangen.

    Die Ansicht zeigt den Namen der WPS und den Namen der Schweißnaht. Sollte die WPS mehrere Nähte
    umfassen, so verwenden Sie die Pfeiltasten, um sich zwischen den Nähten zu bewegen.
    Eine Beschreibung der Fernreglertasten und Informationen zum Einstellen der WPS-Parameter mithilfe des
    Fernreglers finden Sie unter Brenner-Fernregler on page 100.
    Einstellen der WPS-Parameter
    Sie können über das Control Pad oder die Drahtvorschub-Anzeige alle Parameter einstellen. Mit dem
    Fernregler des Brenners können Sie Drahtvorschubgeschwindigkeit, Feineinstellung und Dynamik einstellen.
    Sollten Sie einen Parameter einstellen, dessen korrekter Wert für das Verfahren von grundlegender
    Bedeutung ist (Stromstärke, Spannung oder Drahtvorschubgeschwindigkeit), der aber außerhalb des in
    der WPS definierten Bereichs liegt, zeigt das System auf dem Control Pad und auf dem DrahtvorschubDisplay eine Warnung an. Der Parameter, für den die Warnung angezeigt wird, hängt von dem verwendeten
    Verfahren ab. Weitere Informationen zu den Parametern im Zusammenhang mit verschiedenen Verfahren
    finden Sie unter Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder on page 121 und Wise-Verfahren on
    page 126.
    Hinweis:
    Je nach Schweißprogramm und verwendetem Verfahren ist es möglich, dass die Schweißmaschine
    nicht alle Einstellungen gemäß WPS vornehmen kann. Stromstärke, Spannung und
    Drahtvorschubgeschwindigkeit hängen voneinander ab. Daher kann es zu einem Widerspruch
    zwischen WPS und Schweißprogramm bzw. Verfahren kommen. In diesem Fall werden die Parameter
    nicht gemäß WPS eingestellt.
    Informationen zum Einstellen der Parameter mit dem Control Pad finden Sie unter Ansicht Schweißen on
    page 88.
    Informationen zum Einstellen der Parameter mit dem Drahtvorschub-Display finden Sie unter Ansichten des
    Drahtvorschubs on page 98.
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 148

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Übertragen der dWPS auf die Schweißmaschine
    Digitale WPSs werden mit WeldEye erstellt und über das Internet oder einen USB-Stick auf die
    Schweißmaschine übertragen. Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie unter Einführung in WeldEye for
    Welding Procedure and Qualification Management on page 9 und unter www.weldeye.com.
    Hinweis:
    Die WPSs müssen in WeldEye genehmigt sein, bevor sie auf die Schweißmaschine übertragen
    werden dürfen.
    Schweißmaschinen werden in den WeldEye-Einstellungen mit WeldEye verbunden. Sie benötigen die
    Seriennummer und den Sicherheitscode auf dem Typenschild der X8 Stromquelle. Detailliertere Anweisungen
    finden Sie in der WeldEye-Hilfe. Sobald die Schweißmaschine mit WeldEye verbunden ist, werden die
    WPSs innerhalb einer Stunde automatisch auf die Schweißmaschine übertragen. Werden neue WPSs
    erstellt, während die Schweißmaschine online ist, werde die WPSs innerhalb von 15 Minuten nach ihrer
    Genehmigung automatisch auf die Schweißmaschine übertragen.
    Informationen, wie die Schweißmaschine mit dem Internet verbunden wird, finden Sie unter Verbindung mit
    Kemppi Cloud-Diensten on page 108.
    Alle Schweißmaschinen eines Unternehmens können mit WeldEye verbunden werden. Sie sehen eine Liste
    aller angeschlossenen Maschinen. Sollte zugleich auch My Fleet verwendet werden, so werden die Dienste
    auf die gleiche Liste von Maschinen zurückgreifen. Weitere Informationen zu My Fleet finden Sie unter Über
    MyFleetMy Fleet.
    Übertragen von dWPSs ohne Verbindung zu Kemppis Cloud-Diensten
    1.

    Öffnen Sie eine WPS in WeldEye.

    2.

    Klicken Sie auf das Schweißmaschinensymbol in der Werkzeugleiste.

    3.

    Es öffnet sich ein Dialog. Klicken Sie auf dWPS herunterladen. Sie erhalten die WPS in einem
    Dateiformat.

    4.

    Speichern Sie die WPS auf einem USB-Stick.

    5.

    Stecken Sie den USB-Stick in den USB-Port der X8 Stromquelle. Alle WPSs auf dem USB-Stick werden in
    der Schweißmaschine gespeichert und sind in den WPS-Listen verfügbar, sobald Sie den Kopiervorgang
    über das Control Pad bestätigt haben.

    WPS löschen
    Sie können WPSs nur im erweiterten Modus des Control Pad löschen. Um das Control Pad in den erweiterten
    Modus zu stellen, gehen Sie auf Einstellungen > Panel-Einstellungen > Basis- / Erweiterter Modus.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zum Menü Ansicht > WPS.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 149

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    2.

    Drücken Sie die grüne Taste.

    3.

    Wählen Sie eine WPS aus der Liste.

    4.

    Drücken Sie die grüne Taste, um das Befehlsmenü zu öffnen.

    5.

    Wählen Sie WPS löschen und drücken Sie die grüne Taste.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 150

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Filtern von WPSs
    Sollten mehr als 5 WPSs verfügbar sein, so können Sie die WPSs filtern, um die Liste zu verkürzen. Sie können
    nach Material, Dicke und Nahttyp filtern.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Gehen Sie zum Menü Ansicht > WPS.

    2.

    Scrollen Sie nach oben, um die Hervorhebung auf die Kopfzeile des Filters zu verschieben.

    3.

    Drücken Sie die grüne Taste, um den Filter-Assistenten zu öffnen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 151

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    4.

    Drehen Sie den Knopf, um die Hervorhebung zu bewegen. Drücken Sie die grüne Taste, um das Material
    des zu schweißenden Werkstücks auszuwählen.

    5.

    Bewegen Sie den Knopf, um die Hervorhebung zu bewegen, und drücken Sie die grüne Taste, um die
    Drahtdicke auszuwählen.

    6.

    Drehen Sie den Knopf, um die Hervorhebung zu bewegen, und drücken Sie die grüne Taste, um den
    Schweißnahttyp auszuwählen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    151

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  • Page 152

    X8 MIG WELDER

    7.

    2.4 Betrieb

    Nachdem Sie alle Werte ausgewählt haben, führt Sie der Assistent zur WPS-Liste zurück und zeigt die
    verfügbaren WPSs mit den von Ihnen ausgewählten Filtern an.

    Die Einstellungen zeigen nebeneinander ISO/ANSI und metrische/imperiale Einheiten an.
    Nutzung der Schweißdatenerfassung
    Der X8 MIG Welder kann zur automatischen Überwachung von Qualität und Produktivität des
    Lichtbogenschweißens eingesetzt werden. Das Gerät zeichnet Schweißparameterdaten auf und überträgt sie
    über ein drahtgebundenes oder drahtloses Netzwerk an den WeldEye Cloud-Dienst.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 153

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Das Control Pad ist die Benutzeroberfläche des Schweißers, um sich mit WeldEye zu verbinden und
    Identifikationsdaten wie beispielsweise die ID des Schweißers, die verwendete WPS, Schweißnaht oder
    Werkstück und die Chargennummer des Füllmaterials einzugeben.
    Aktivieren der Schweißdatenerfassung
    Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn Ihr Unternehmen WeldEye für das Schweißqualitätsmanagement oder
    WeldEye für die Schweißproduktionsanalyse erworben hat. Sie müssen den X8 MIG Welder mit dem Internet
    und dem WeldEye Cloud-Dienst verbinden, um die Funktion auf diesem Gerät nutzen zu können. Weitere
    Informationen finden Sie in der WeldEye Bedienungsanleitung.
    Drücken Sie bei aktivierter Schweißdatenerfassung die grüne Taste am rechten Bedienknopf des Control
    Pads, um zur Ansicht Aufgabe zu gelangen.

    Aufzeichnen der Daten
    Der X8 MIG Welder sammelt automatisch Schweißparameterdaten. Er zeichnet jede Schweißnaht auf
    und speichert die Daten. Er sammelt die Werte für Parameter wie beispielsweise Strom, Spannung und
    Drahtvorschubgeschwindigkeit für jeden einzelnen Schweißvorgang.
    Das Gerät legt die Schweißparameterwerte im Speicher der Stromquelle ab. Am Ende jedes Schweißvorgangs
    sendet er die Analyse- und Berichtsdaten an den WeldEye Cloud-Dienst. Es dauert in der Regel einige
    Sekunden, bis die Schweißdaten in WeldEye angezeigt werden, nachdem der Schweißvorgang beendet ist.
    WeldEye zeigt niemals Werte für den laufenden Schweißvorgang an, da die Daten erst nach dem Ende des
    Schweißvorgangs übertragen werden.
    Sollte das Gerät nicht mit dem Internet verbunden sein, so werden die Daten zwischengespeichert, bis die
    Verbindung wieder verfügbar ist. Die Stromquelle verfügt über genügend Speicherplatz, um Schweißdaten
    selbst für mehrere Monate Schweißarbeiten in drei Schichten rund um die Uhr zu speichern. Sobald wieder
    eine Internetverbindung besteht, sendet das Gerät die Daten an WeldEye.
    Das Gerät erfasst die Schweißparameterwerte mit einer Frequenz von 10 Proben pro Sekunde. Der WeldEyeDienst mittelt die Daten, um die natürlichen Schwankungen in den Schweißdaten zu reduzieren.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 154

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Schwankungen und Mittelwertbildung
    Die Schweißparameter schwanken während des Schweißvorgangs. Um Parameterdaten in einem sinnvollen
    Format anzuzeigen, bildet WeldEye Mittelwerte, um Extreme herauszufiltern und den Durchschnittsgraphen
    der Schweißleistung anzuzeigen. Sie können die Mittelwertbildung in der Ansicht Einstellungen des
    WeldEye Cloud-Dienstes ändern.
    ID-Datenbank
    Der X8 MIG Welder kann eine 100-prozentige Rückverfolgbarkeit für jede Schweißnaht ermöglichen. Geben
    Sie dazu vor dem Schweißvorgang verschiedene Kennungen in das System ein, wie beispielsweise Identität
    des Schweißers, WPS und Nummer der Schweißnaht.
    Diese Identifikationsdaten befinden sich im WeldEye Cloud-Dienst, von dem das Gerät die Daten erhält und
    mit den Kennungen abgleicht, die der Schweißer entweder manuell oder mithilfe von Barcodes eingegeben
    hat.
    Die Identifikationsdatenbank wird von WeldEye alle 15 Minuten mit dem Gerät synchronisiert, wenn das
    Schweißsystem online ist. Im internen Speicher der Stromquelle wird eine lokale Datenbank gespeichert, um
    auch bei einer schlechten Verbindung eine zuverlässige WeldEye-Funktion zu gewährleisten.
    Wenn Sie im Control Pad einen neuen Barcode eingeben, beispielsweise eine neue Füllstoffchargennummer,
    wird dieser auch im WeldEye Cloud-Dienst angezeigt und kann von allen angeschlossenen Schweißsystemen
    verwendet werden.
    Die 15-minütige Verzögerung bei der Aktualisierung der Identifikationsdatenbank bedeutet, dass es bis zu 15
    Minuten dauern kann, bis das Gerät neue, der WeldEye-Datenbank hinzugefügte Kennungen erkennt.
    Zeitmessung
    Um präzise Informationen über die Schweißtätigkeit bereitzustellen, verwendet das Gerät eine interne
    Echtzeituhr. Sie registriert den genauen Zeitpunkt von Anfang und Ende des Schweißvorgangs, wann
    Parameterproben entnommen werden und umfasst weitere Funktionen. Sie wird automatisch mit dem
    WeldEye Cloud-Dienst synchronisiert.
    Intern verwendet das Gerät die globale UTC-Zeit („Coordinated Universal Time“), die an die Zeitzone des
    Schweißers angepasst ist. Die Zeitzone wird standortweit im WeldEye Cloud-Dienst verwaltet.
    Die Zeit wird auf dem Display des Control Pads und im WeldEye Cloud-Dienst als Ortszeit des Schweißers
    angezeigt. Dort können Sie Schweißvorgänge anhand der Zeit suchen, zu welcher der Schweißvorgang
    erfolgt sein soll.
    Arbeitsablauf des Schweißers
    Gehen Sie wie folgt vor:
    Vor dem Schweißvorgang
    1.

    Drücken Sie die grüne Taste, um Aufgabe auszuwählen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 155

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    2.

    Schalten Sie den Barcode-Reader an der Vorderseite des Control Pads ein, wenn Sie damit einen Barcode
    einlesen wollen.
    Sie können den Barcode auch manuell eingeben.

    3.

    Um Ihre persönliche ID in das System einzugeben, wählen Sie bitte:
    • Code-Reader aktivieren, um den Barcode oder QR-Code auf Ihrer ID-Karte einzulesen.
    ODER
    • Barcode eingeben, um den Barcode manuell einzugeben

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 156

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    4.

    Lesen Sie den Barcode oder QR-Code auf Ihrer ID-Karte ein oder geben Sie den Barcode von Hand ein.
    Weitere Informationen finden Sie unter Control Pad.

    5.

    Identifizieren Sie die zu verwendende WPS.
    Wählen Sie die WPS in der Ansicht Aufgabe oder lesen Sie den Barcode auf dem gedruckten Dokument
    ein. Die erste Folge der WPS wird automatisch ausgewählt. Weitere Informationen finden Sie unter
    Auswählen der WPS-Lage in der WPS-Ansicht.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 157

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    6.

    Identifizieren Sie die Schweißnaht
    Lesen Sie den Barcode der Schweißnaht von einem gedruckten Arbeitsauftrag ein oder wählen Sie die
    Informationen auf dem Display aus. Informationen über die Schweißnaht werden auf dem Display des
    Control Pads angezeigt. Während des Schweißens werden die aufgezeichneten Schweißdaten in WeldEye
    mit der Schweißnaht verknüpft.

    7.

    Notieren Sie die Chargennummer des Füllmaterials, um die Nachverfolgbarkeit zu gewährleisten.
    Lesen Sie den Barcode von der Schweißdrahtverpackung ab. Sollte kein Barcode vorhanden sein, so
    wählen Sie Barcode eingeben in der Ansicht Aufgabe. Verwenden Sie die virtuelle Tastatur, um die
    Barcode-Nummer von Hand einzugeben.

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  • Page 158

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Wenn Sie den Barcode zum ersten Mal einlesen oder eingeben, erkennt das Control Pad ihn nicht.
    Wählen Sie Füllstoffcharge, um anzugeben, dass sich der Barcode auf die Füllstoffchargennummer
    bezieht.

    8.

    Um eine andere Schweißfolge aus der WPS auszuwählen, verwenden Sie die Folgenauswahl in der
    Ansicht Aufgabe.

    Nach dem Schweißvorgang
    9.

    Wenn die Schweißnaht abgeschlossen ist, wählen Sie Schweißnaht abschließen.
    Hinweis: Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn die Schweißnaht identifiziert wurde. Die
    Verfügbarkeit wird in den Einstellungen des WeldEye Cloud-Dienstes gesteuert.
    Wenn die Nachverfolgung des Wärmeeintrags aktiviert ist, geben Sie die Länge der Schweißnaht ein,
    die für die Berechnung des Wärmeeintrags verwendet wird. Weitere Informationen finden Sie unter
    Nachverfolgen des Wärmeeintrags.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 159

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    10. Wenn Sie die Nutzung der Schweißmaschine beenden, melden Sie sich vom System ab.
    Schalten Sie das Gerät aus oder scrollen Sie zu Schweißer, drücken Sie die grüne Taste und wählen Sie
    Abmelden.
    Hinweis: Melden Sie sich vom System ab, um zu verhindern, dass die nächsten Schweißdaten
    unter Ihrem Namen registriert werden.

    In den Einstellungen des WeldEye Cloud-Dienstes können Sie die Elemente filtern, die das Control Pad
    als zu identifizieren anzeigt. Sie können zum Beispiel die WPS und die Nummer der Füllstoffcharge
    anzeigen lassen, aber nicht Füllmaterial oder Schutzgas. Dies hindert Sie nicht daran, auch andere
    Kennungen mit dem Barcode-Reader einzuscannen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 160

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Alarme in den WeldEye-Diensten
    Vor dem Schweißen zeigt das Control Pad Alarme für unzureichende Schweißerqualifikationen, den falschen
    Zusatzwerkstoff und das falsche Schutzgas an. Nach dem Schweißen wird ein Alarm angezeigt, wenn nicht
    konforme Schweißparameter oder Wärmeeintragswerte vorliegen.
    Die Qualifikationen jedes Schweißers werden in WeldEye unter seinen persönlichen Qualifikationsnachweisen
    gespeichert. Sollten dem Schweißernachweis die von der WPS geforderten Qualifikationen fehlen, so löst das
    System einen Alarm aus. Sollte der Schweißer den Schweißvorgang nicht durchführen, stellt das System den
    Alarm ein. Sollte der Schweißer jedoch trotz des Alarms zu schweißen anfangen, so zeichnet das System die
    Warnung im WeldEye Cloud-Dienst auf.
    WeldEye vergleicht zudem die Füllstoff- und Schutzgasinformationen, die der Schweißer über das Control
    Pad eingibt, mit dem im WPS definierten Füllstoff und Schutzgas. Sollten diese nicht übereinstimmen, so löst
    das System einen Alarm aus.

    Abbildung 52: Schweißer ist für das Schweißen mit der ausgewählten WPS nicht qualifiziert

    Das Control Pad zeigt während des Schweißvorgangs Schweißstrom und Schweißspannung an und gibt an,
    ob die Werte innerhalb der Grenzen des WPS liegen. Diese Informationen können für umstehende Personen
    nützlich sein, die den Schweißvorgang beobachten. Die Werte werden weiß, gelb oder rot angezeigt.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 161

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Weiß: Der Messwert liegt innerhalb der WPS-Grenzwerte oder die WPS wird nicht erkannt.
    Gelb: Der Messwert liegt nahe der WPS-Grenzwerte. (Warnung)
    Rot: Der Messwert liegt außerhalb der WPS-Grenzwerte. (Alarm)
    Es gibt eine kurze Reaktionszeit – in der Regel einige Sekunden – bevor sich die Farbe ändert. Damit kann die
    Anzeige leichter abgelesen werden und die Überwachung der gesamten Schweißqualität wird ermöglicht.
    Weitere Informationen finden Sie unter WeldEye Hilfe zur WPS-Echtzeitüberwachung.
    Geben Sie Informationen zu nicht schweißarbeitsbezogenen Aktivitäten ein
    Das Gerät verwendet die Aktivitäten, um Zeiträume ohne Schweißarbeiten oder Ereignisse nachzuverfolgen,
    die Pausen in der Produktion verursachen. Die Aktivitäten werden in erwartete Pausen (beispielsweise
    Mittagspausen) und unerwartete Pausen (zum Beispiel das Warten auf eine Materiallieferung) unterteilt. Die
    Aktivitäten sind im WeldEye Cloud-Dienst definiert. Sie können damit Engpässe in Ihrer Produktion erkennen.
    Wählen Sie mit dem Control Pad eine Aktivität aus. WeldEye registriert und speichert den Code.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Scrollen Sie in der Ansicht Aufgabe zu Aktivität und drücken Sie die grüne Taste.

    2.

    Wählen Sie die Aktivität im Menü aus.
    Die Aktivität wird in der Ansicht Aufgabe des Control Pads sichtbar. Die ausgewählte Aktivität bleibt
    solange aktiv, bis das Gerät einen Schweißvorgang erkennt oder Sie eine andere Aktivität auswählen.

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  • Page 162

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Nachverfolgen des Wärmeeintrags
    Sie können das Gerät so einstellen, dass es den Wärmeeintrag jeder Schweißnaht verfolgt und dem
    Schweißer Wärmeeintragswerte zur Verfügung stellt.
    Um den Wärmeeintragswert zu erhalten, wählen Sie Folge abschließen. Identifizieren Sie die Schweißnaht
    und führen Sie mindestens einen Schweißvorgang durch. Danach wird in der Ansicht Aufgabe des Control
    Pads Folge abschließen angezeigt.
    Bei der Berechnung des Wärmeeintrags verwendet das System Informationen zu Vorschubgeschwindigkeit,
    Schweißstrom, Spannung und Schweißprozess. Geben Sie die Länge der Schweißnaht ein, um den passenden
    Wert der Vorschubgeschwindigkeit zu berechnen.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Melden Sie sich im Control Pad an. Identifizieren Sie die WPS und die Schweißnaht.
    Das Gerät betrachtet alle nachfolgenden Schweißvorgänge als Teil einer Folge und berücksichtigt das bei
    der Berechnung des Wärmeeintrags.

    2.

    Wählen Sie nach Abschluss der Schweißnaht Folge abschließen aus.
    Hinweis: Sie können auch mehrere Folgen schweißen. Wählen Sie nach der letzten Folge den
    Folge abschließen und geben Sie die Gesamtlänge der Folgen ein.
    Hinweis: Bevor Sie zu einer anderen Schweißnaht oder WPS wechseln können, fordert Sie das
    Control Pad auf, die Folge abzuschließen, um sicherzustellen, dass alle Daten aufgezeichnet
    und dokumentiert werden. Dies kann auch passieren, wenn Sie versuchen, Schweißnaht
    abschließen zu wählen, die Folge aber noch nicht abgeschlossen ist.

    3.

    Geben Sie die geschweißte Länge (mm) ein. Verwenden Sie den rechten Einstellknopf, um die
    Folgenlänge zu ändern.
    Hinweis: Die Länge kann in WeldEye voreingestellt werden, bei Bedarf aber auch geändert
    werden.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 163

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Nachdem die Folge als abgeschlossen markiert ist, zeigt das Control Pad die durchschnittlichen
    Wärmeeintrags- und Vorschubgeschwindigkeitswerte an und gibt an, ob sie innerhalb der WPSGrenzwerte liegen. Mit dieser Rückmeldung können Sie die Parameter oder die Schweißtechnik
    einstellen. Das Gerät sendet die Daten zur Dokumentation auch an den WeldEye Cloud-Dienst.

    Das Control Pad zeigt die Anzahl der abgeschlossenen Folgen mit einem runden grünen Häkchen
    daneben an.
    Aktivieren Sie die Nachverfolgung des Wärmeeintrags im WeldEye Cloud-Dienst.
    Digitaler Arbeitsauftrag
    Hinweis: Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn das Gerät WeldEye für das
    Schweißqualitätsmanagement enthält und die Funktion in den WeldEye-Einstellungen aktiviert ist.
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  • Page 164

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Wählen Sie digitale Arbeitsaufträge vor dem Schweißen mit dem Control Pad aus. Danach werden alle
    Schweißdaten dem jeweiligen Arbeitsauftrag zugeordnet und sind auch in WeldEye sichtbar.
    Erstellen Sie Arbeitsaufträge im WeldEye Cloud-Dienst. Nach ihrer Freigabe stehen sie innerhalb von 15
    Minuten den Schweißmaschinen automatisch zur Verfügung. Sie können die Sichtbarkeit der Arbeitsaufträge
    auf einzelne Personen oder Schweißmaschinen beschränken.
    Weitere Informationen über die automatisierte Erfassung von Schweißdaten finden Sie unter Nutzung der
    Schweißdatenerfassung.
    Verwenden von Arbeitsaufträgen
    Digitale Arbeitsaufträge sind eine einfache Möglichkeit, in WeldEye eine Rückverfolgbarkeit zu erreichen und
    die benötigte Menge an Druckpapier zu reduzieren. Normalerweise würden Sie ausgedruckte Schweißlisten
    mit Barcodes verwenden und an jede Schweißstation übermitteln.
    Mit digitalen Arbeitsaufträgen brauchen Sie keine Schweißlisten mehr auszudrucken, da sie an jede
    Schweißstation digital übermittelt werden, wo jeder Schweißer die notwendigen Informationen einsehen
    kann. Statt Barcodes einzulesen, wählen die Schweißer die Schweißnaht aus, die sie ausführen werden.
    Auswahl von Arbeitsauftrag und Schweißnaht
    Wählen Sie den Arbeitsauftrag vor dem Schweißen aus, um anzuzeigen, dass er bearbeitet wird, und um ihm
    Schweißdaten zuzuordnen. Wenn er ausgewählt wird, wird der Arbeitsauftrag im WeldEye Cloud-Dienst als
    gestartet markiert. Die Startzeit und der angemeldete Schweißer werden aufgezeichnet.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Öffnen Sie vor dem Schweißvorgang die Ansicht Aufgabe im Control Pad und wählen Sie
    Arbeitsauftrag.

    2.

    Wählen Sie den Arbeitsauftrag aus der Liste aus.
    Hinweis: Wenn sich der Arbeitsauftrag nicht öffnet, überprüfen Sie bitte folgende Punkte:
    • Der Arbeitsauftrag ist in WeldEye freigegeben.
    • Es bestehen im Arbeitsauftrag keine Einschränkungen für Schweißer oder Schweißmaschinen.
    • Das Gerät war seit mindestens 15 Minuten online.

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  • Page 165

    X8 MIG WELDER

    3.

    2.4 Betrieb

    Aktivieren Sie den Arbeitsauftrag oder eine Schweißnaht.
    Wenn der Arbeitsauftrag eine Liste der Schweißnähte enthält, blättern Sie zur gewünschten Schweißnaht
    und drücken Sie die grüne Taste am rechten Bedienknopf, um sie auszuwählen.

    Sollte der Arbeitsauftrag keine Schweißnähte enthalten, so scrollen Sie zu Arbeitsauftrag aktivieren
    und drücken Sie die grüne Taste am rechten Bedienknopf, um ihn auszuwählen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 166

    X8 MIG WELDER

    4.

    2.4 Betrieb

    Wenn der aktive Arbeitsauftrag oder die Schweißnaht in WeldEye vordefinierte WPSs hat, werden Sie
    vom Control Pad aufgefordert, eine davon auszuwählen.
    Der Arbeitsauftrag ist nun ausgewählt und in der Ansicht Aufgabe sichtbar. Sie können mit dem
    Schweißen beginnen.

    Abschließen des Arbeitsauftrags:
    Wenn Sie die durch den Arbeitsauftrag definierte Arbeit abgeschlossen haben, markieren Sie sie als
    abgeschlossen. In diesem Fall speichert das Control Pad die Endzeit im WeldEye Cloud-Dienst, und der Status
    des Arbeitsauftrags ändert sich zu „Abgeschlossen“.
    Sollte der Arbeitsauftrag mehrere Schweißnähte enthalten, so müssen Sie jede abgeschlossene Schweißnaht
    markieren, bevor Sie den Arbeitsauftrag abschließen können.
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  • Page 167

    X8 MIG WELDER

    2.4 Betrieb

    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Wählen Sie in der Ansicht Aufgabe des Control Pads den Arbeitsauftrag aus und drücken Sie die grüne
    Taste auf dem rechten Bedienknopf.

    2.

    Wählen Sie Arbeitsauftrag abschließen.
    Das Control Pad kennzeichnet den Arbeitsauftrag mit einem grünen Häkchen als abgeschlossen.

    3.

    Sie können den Arbeitsauftrag abwählen.
    Weitere Informationen finden Sie unter Ändern des Arbeitsauftrags.
    Sobald der Arbeitsauftrag abgeschlossen ist, wird er innerhalb von 15 Minuten oder sobald der X8 MIG
    Welder mit dem Internet verbunden ist, im Control Pad automatisch aus der Liste der Arbeitsaufträge
    entfernt.

    Ändern des Arbeitsauftrags
    Wenn Sie den aktiven Arbeitsauftrag deaktivieren oder zu einem anderen Arbeitsauftrag wechseln, sind die
    Schweißdaten nicht mehr damit verknüpft und die Zeiterfassung stoppt.
    Gehen Sie wie folgt vor:
    1.

    Wählen Sie in der Ansicht Aufgabe des Control Pad Arbeitsauftrag und drücken Sie die grüne Taste auf
    dem rechten Bedienknopf.

    2.

    Wählen Sie Arbeitsauftrag ändern.

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  • Page 168

    X8 MIG WELDER

    3.

    2.4 Betrieb

    Es wird eine Liste der Arbeitsaufträge angezeigt.
    Um einen anderen Arbeitsauftrag auszuwählen, wählen Sie ihn in der Liste aus.
    Um den aktuellen Arbeitsauftrag abzuwählen, blättern Sie bis zur Liste hoch und wählen Sie Kein
    Arbeitsauftrag.

    Empfohlene WPSs
    Arbeitsaufträge und Schweißnähte können empfohlene Schweißanweisungen (WPS) enthalten. Sie helfen
    dem Schweißer bei der Auswahl der richtigen WPS, was das Fehlerrisiko reduziert.
    Wenn Sie mit dem Control Pad einen Arbeitsauftrag oder eine Schweißnaht mit empfohlenen WPSs
    auswählen, zeigt das Control Pad eine Liste der empfohlenen WPSs an und fordert Sie auf, eine dieser WPSs
    auszuwählen.
    Die WPS-Empfehlungen werden in WeldEye verwaltet.

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  • Page 169

    X8 MIG WELDER

    2.5 Fehlerbehebung

    Zeiterfassung
    Digitale Arbeitsaufträge können verwendet werden, um Vorlaufzeiten auf Ebene des Arbeitsauftrags
    nachzuverfolgen.
    Der X8 MIG Welder zeichnet automatisch den genauen Zeitpunkt auf, an dem der Arbeitsauftrag gestartet,
    gestoppt und beendet wird. Mit diesen Informationen berechnet WeldEye für jeden Arbeitsauftrag die
    Durchlaufzeit (Gesamtzeit von Anfang bis Ende) und die aktive Arbeitszeit (Durchlaufzeit ohne Pausen und
    Unterbrechungen). Diese Zeiten stehen für die Berichterstellung im WeldEye Cloud-Dienst zur Verfügung.

    2.5 Fehlerbehebung
    Hinweis:
    Die Liste der Probleme und der möglichen Ursachen ist nicht vollständig, behandelt aber einige
    typischen Situationen, die bei normalen Betriebsbedingungen des Schweißsystems eintreten können.
    Tabelle 6: Schweißsystem
    Problem

    Empfohlene Maßnahmen

    Das Schweißsystem schaltet sich nicht ein • Prüfen Sie, ob das Netzkabel richtig eingesteckt ist.
    • Prüfen Sie, ob der Hauptschalter der Stromquelle in der
    Position EIN ist.
    • Prüfen Sie, ob der Netzstromverteiler eingeschaltet ist.
    • Überprüfen Sie die Netzsicherung und/oder den
    Leitungsschutzschalter.
    • Prüfen Sie, ob das Zwischenkabel zwischen Stromquelle und
    Drahtvorschub intakt und ordnungsgemäß befestigt ist.
    • Prüfen Sie, ob das Massekabel angeschlossen ist.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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    X8 MIG WELDER

    2.5 Fehlerbehebung

    Problem

    Empfohlene Maßnahmen

    Das Schweißsystem stoppt

    • Der gasgekühlte Brenner ist möglicherweise überhitzt.
    Warten Sie, bis er abgekühlt ist.
    • Prüfen Sie, das keines der Kabel locker ist.
    • Der Drahtvorschub kann überhitzt sein. Warten Sie,
    bis er abgekühlt ist und achten Sie darauf, dass das
    Schweißstromkabel ordnungsgemäß befestigt ist.
    • Die Stromquelle kann überhitzt sein. Warten Sie, bis sie
    abgekühlt ist und achten Sie darauf, dass die Kühlgebläse
    ordnungsgemäß funktionieren und der Luftstrom nicht
    behindert wird.

    Tabelle 7: Drahtvorschubgerät
    Problem

    Empfohlene Maßnahmen

    Der Zusatzwerkstoff wird auf der Spule
    abgerollt

    • Prüfen Sie, ob die verriegelbare Abdeckung der Drahtspule
    geschlossen ist.

    Drahtvorschub transportiert den
    Zusatzwerkstoff nicht

    • Prüfen Sie, ob der Zusatzwerkstoff aufgebraucht ist.
    • Prüfen Sie, ob der Zusatzwerkstoff ordnungsgemäß durch die
    Vorschubrollen bis zum Drahtleiter geführt ist.
    • Prüfen Sie, ob der Anpresshebel ordnungsgemäß geschlossen
    ist.
    • Prüfen Sie, ob der Druck der Vorschubrolle für den
    Zusatzwerkstoff richtig eingestellt ist.
    • Prüfen Sie, ob der Kemppi Brenneranschluß ordnungsgemäß
    am Drahtvorschub angeschlossen ist.
    • Blasen Sie Druckluft durch den Drahtleiter, um zu prüfen, ob
    er nicht verstopft oder blockiert ist.

    Tabelle 8: Gasgekühlte Schweißbrenner
    Problem

    Empfohlene Maßnahmen

    Der Draht brennt in die Stromdüse

    • Stellen Sie sicher, dass Größe und Typ von Stromdüse und
    Drahtleiter für den Zusatzwerkstoff geeignet sind.
    • Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter sauber ist.
    • Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter keine engen Schleifen
    macht.
    • Prüfen Sie den Wert der Motorstromstärke. Wenn die
    Stromstärke zu hoch ist, kann es zu Problemen im Drahtleiter
    kommen.
    • Prüfen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen. Zu fest
    angezogene Vorschubrollen können weiche Zusatzwerkstoffe
    wie Aluminium und Fülldrähte beeinflussen.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    170

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  • Page 171

    X8 MIG WELDER

    2.5 Fehlerbehebung

    Problem

    Empfohlene Maßnahmen

    Brenner überhitzt

    • Stellen Sie sicher, dass der Brennerhals korrekt am Griff
    befestigt ist: Drücken Sie den Hals tief genug hinein und
    prüfen Sie, ob der Spanneinsatz korrekt festgezogen ist.
    • Stellen Sie sicher, dass der Düsenstock richtig mit der Hand
    festgezogen ist und die Stromdüse korrekt daran befestigt ist.
    • Stellen Sie sicher, dass sich die Schweißparameter im
    Bereich von Schweißbrenner und Hals bewegen. Brenner
    und Hals haben separate Grenzwerte für die maximale
    Stromstärke: Dabei ist der niedrigere dieser Werte die
    maximale Stromstärke, die verwendet werden kann.

    Brennerhals überhitzt

    • Stellen Sie sicher, dass Sie Kemppi Originalersatzteile und
    Verbrauchsmaterialien verwenden. Falsche Ersatzteile können
    zur Überhitzung des Halses führen.

    Anschluss des Schweißbrenners überhitzt • Stellen Sie sicher, dass der Anschluß ordnungsgemäß am
    Drahtvorschub angeschlossen ist.
    • Stellen Sie sicher, dass Stromübertragungsfläche und
    Steckerstifte des Brenneranschlusses sauber und nicht
    beschädigt sind.
    Der Brenner vibriert während des
    Schweißens zu stark

    • Prüfen Sie, ob Düsenstock und Stromdüse richtig angezogen
    sind.
    • Prüfen Sie die Motorstromstärke.
    • Prüfen Sie den Drahtleiter.
    • Prüfen Sie den Zusatzwerkstoff. Er muss zunächst gerade
    aus der Stromdüse austreten und sich bei Kontakt mit einem
    festen, nicht leitenden Widerstand aufrollen. Prüfen Sie
    andernfalls den Anpressdruck der Vorschubrollen.

    Brenner-Fernregler zeigt ein Warn- /
    Fehlersymbol an

    Prüfen Sie das Control Pad oder das Bedienpanel des
    Drahtvorschubs, um weitere Informationen zum Fehler zu
    erhalten. Weitere Informationen finden Sie unter Fehlercodes on
    page 173.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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    X8 MIG WELDER

    2.5 Fehlerbehebung

    Tabelle 9: Wassergekühlte Schweißbrenner
    Problem

    Empfohlene Maßnahmen

    Der Draht brennt in die Stromdüse

    • Stellen Sie sicher, dass Größe und Typ von Stromdüse und
    Drahtleiter für den Zusatzwerkstoff geeignet sind.
    • Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter sauber ist.
    • Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter keine engen Schleifen
    macht.
    • Prüfen Sie den Wert der Motorstromstärke. Wenn die
    Stromstärke zu hoch ist, kann es zu Problemen im Drahtleiter
    kommen.
    • Prüfen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen. Zu fest
    angezogene Vorschubrollen können weiche Zusatzwerkstoffe
    wie Aluminium und Fülldrähte beeinflussen.

    Brenner überhitzt

    • Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittelkreislauf
    ordnungsgemäß funktioniert (siehe Warn-LED für den
    Kühlmittelkreislauf der Stromquelle)
    • Messen Sie die Umlaufgeschwindigkeit des Kühlkreislaufes:
    lösen Sie den Kühlmittelausgangsschlauch vom
    Drahtvorschub, während die Stromquelle eingeschaltet ist,
    und lassen Sie das Kühlmittel in einen Messbecher laufen. Der
    Umlauf muss mindestens 0,5 l/min betragen.
    • Stellen Sie sicher, dass sich die Schweißparameter im
    Bereich von Schweißbrenner und Hals bewegen. Brenner
    und Hals haben separate Grenzwerte für die maximale
    Stromstärke: Dabei ist der niedrigere dieser Werte die
    maximale Stromstärke, die verwendet werden kann.

    Anschluss des Schweißbrenners überhitzt • Stellen Sie sicher, dass der Anschluß ordnungsgemäß am
    Drahtvorschub angeschlossen ist.
    • Stellen Sie sicher, dass Stromübertragungsfläche und
    Steckerstifte des Brenneranschlusses sauber und nicht
    beschädigt sind.
    Der Brenner vibriert während des
    Schweißens zu stark

    • Prüfen Sie, ob Düsenstock und Stromdüse richtig angezogen
    sind.
    • Prüfen Sie die Motorstromstärke.
    • Prüfen Sie den Drahtleiter.
    • Prüfen Sie den Zusatzwerkstoff. Er muss zunächst gerade
    aus der Stromdüse austreten und sich bei Kontakt mit einem
    festen, nicht leitenden Widerstand aufrollen. Prüfen Sie
    andernfalls den Anpressdruck der Vorschubrollen.

    Brenner-Fernregler zeigt ein Warn- /
    Fehlersymbol an

    Prüfen Sie das Control Pad oder das Bedienpanel des
    Drahtvorschubs, um weitere Informationen zum Fehler zu
    erhalten. Weitere Informationen finden Sie unter Fehlercodes on
    page 173.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    172

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    X8 MIG WELDER

    2.5 Fehlerbehebung

    Tabelle 10: Qualität der Schweißungen
    Problem

    Empfohlene Maßnahmen

    Schmutzige und/oder minderwertige
    Schweißnaht

    • Prüfen Sie, ob das Schutzgas aufgebraucht ist.
    • Prüfen Sie, ob das Schutzgas ungehindert fließen kann.
    • Prüfen Sie, ob es sich um den richtigen Gastyp für die
    Anwendung handelt.
    • Prüfen Sie die Polarität von Brenner/Elektrode.
    • Prüfen Sie, ob das richtige Schweißverfahren für die
    Anwendung eingestellt ist.

    Unterschiedliche der Schweißleistung

    • Prüfen Sie, ob der Drahtvorschubmechanismus richtig
    eingestellt ist.
    • Blasen Sie Druckluft durch den Drahtleiter, um zu prüfen, das
    er nicht verstopft oder blockiert ist.
    • Prüfen Sie, ob der Drahtleiter für Größe und Art des
    ausgewählten Drahts geeignet ist.
    • Prüfen Sie Größe, Art und Verschleiß der Stromdüse des
    Schweißbrenners.
    • Prüfen Sie, ob der Schweißbrenner nicht überhitzt ist.
    • Prüfen Sie, ob das Massekabel an einer sauberen Oberfläche
    des Werkstücks befestigt ist.

    Viele Schweißspritzer






    Prüfen Sie die Schweißparameter und das Schweißverfahren.
    Prüfen Sie Gastyp und Gasdurchsatz.
    Prüfen Sie die Polarität von Brenner/Elektrode.
    Prüfen Sie, ob der Zusatzwerkstoff für die aktuelle
    Anwendung geeignet ist.

    2.5.1 Fehlercodes
    Control Pad
    In Fehlersituationen zeigt das Control Pad die Nummer und den Titel des Fehlers, eine Beschreibung der
    möglichen Ursachen (Gründe) und die Aktionen an, um den Fehler zu beheben. Gehen Sie zum Menü
    Ansicht > Fehlerprotokoll , um den Fehlerverlauf einzusehen.

    Drahtvorschubpanel
    Das Bedienpanel des Drahtvorschubs zeigt Nummer und Titel des Fehlers an.

    Display des Brenner-Fernreglers
    Das Display des Brenner-Fernreglers zeigt keinen Fehlercode an, sondern nur ein Fehler-/Warnsymbol.
    Prüfen Sie das Control Pad oder das Bedienpanel des Drahtvorschubs, um weitere Informationen zu erhalten.

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    173

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  • Page 174

    X8 MIG WELDER

    2.6 Wartung und Pflege

    Symbol auf dem Display des Brenner-Fernreglers

    Bedeutung
    Systemwarnung. Die Warnung bezieht sich auf einen
    Systemfehler, z. B. einen niedrigen Flüssigkeitsstand.
    Das Symbol blinkt 10 Sekunden lang und wechselt
    dann auf Dauerlicht.
    Schweißen ist aktiviert, selbst wenn das Symbol
    angezeigt wird.
    WPS-Warnung. Einer der grundlegende
    Schweißparameter wurde über die Grenzwerte der
    aktuellen WPS hinaus eingestellt. Der betreffende
    Parameter wird rot angezeigt.
    Schweißen ist aktiviert, selbst wenn das Symbol
    angezeigt wird.
    Systemfehler. Schweißen ist deaktiviert.

    2.6 Wartung und Pflege
    Bedenken Sie die Einsatzhäufigkeit der Schweißmaschine und das Arbeitsumfeld, wenn Sie routinemäßige
    Wartungsarbeiten planen.
    Die sachgerechte Verwendung der Schweißmaschine und regelmäßige Wartungsarbeiten helfen Ihnen dabei,
    unnötige Stillstandzeiten und Gerätefehler zu vermeiden.

    2.6.1 Tägliche Wartung
    Vorsicht:
    Trennen Sie die Stromquelle vom Stromnetz, bevor Sie elektrische Kabel montieren.

    Wartung von Stromquelle und Drahtvorschub
    Befolgen Sie diese Wartungsanweisungen, um den ordnungsgemäßen Betrieb des Schweißsystems zu
    gewährleisten:
    • Prüfen Sie, ob alle Abdeckungen und Komponenten intakt sind.
    • Prüfen Sie alle Kabel und Anschlüsse. Verwenden Sie sie nicht, wenn sie beschädigt sind. Wenden Sie sich
    für Ersatz an Ihren Kemppi Händler oder Ihre Kemppi Vertretung.
    • Prüfen Sie die Vorschubrollen des Drahtvorschubs und den Anpresshebel. Reinigen und schmieren Sie
    gegebenenfalls mit einer kleinen Menge leichtem Maschinenöl.

    Wartung der Brenner
    • Prüfen Sie regelmäßig, ob alle Komponenten fest angezogen sind.
    • Prüfen Sie, ob die Stromübertragungsfläche auf dem Kemppi Brenneradapter sauber und nicht verkratzt
    ist und ob die Steckerstifte gerade und unbeschädigt sind.
    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 175

    X8 MIG WELDER

    2.6 Wartung und Pflege

    • Prüfen Sie den Schutzschlauch um das Kabel auf Beschädigungen.
    • Prüfen Sie die beiden O-Ringe zwischen Hals und Griff auf Verschleiß und Beschädigungen.
    Hinweis:
    Nur der gasgekühlte Brenner hat die O-Ringe.
    • Entfernen Sie bei jedem Wechsel der Drahtspule oder bei schwerem Einsatz auch täglich den Staub mit
    Druckluft vom Drahtleiter.

    Abbildung 53: Gasgekühlter Brenner

    Abbildung 54: Wassergekühlter Brenner

    • Überprüfen und entfernen Sie alle Schweißspritzer, die sich an der Düse gesammelt haben.

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  • Page 176

    X8 MIG WELDER

    2.6 Wartung und Pflege

    Abbildung 55: Gasgekühlter Brenner

    Abbildung 56: Wassergekühlter Brenner

    • Wenn Sie den Brenner nicht verwenden, bewahren Sie ihn im Brennerhalter am Drahtvorschub auf.

    Wartung des Control Pad
    Das Control Pad ist spritzwassergeschützt und kann mit einem feuchten Tuch abgewischt werden. Es dürfen
    keine Reinigungsmittel benutzt werden.
    Für Reparaturen wenden Sie sich bitte an Kemppi unter www.kemppi.com oder an Ihren Händler.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 177

    X8 MIG WELDER

    2.6 Wartung und Pflege

    2.6.2 Regelmäßige Wartung von Stromquelle und Drahtvorschub
    Vorsicht:
    Die regelmäßige Wartung darf nur von qualifizierten Servicemitarbeitern ausgeführt werden.
    Warnung:
    Elektroarbeiten dürfen nur von einem zugelassenen Elektriker ausgeführt werden.
    Vorsicht:
    Vor dem Abnehmen der Abdeckplatte trennen Sie die Stromquelle vom Netzstrom. Warten Sie rund
    2 Minuten, bevor Sie den Kondensator entladen.
    Reinigen Sie mindestens alle sechs Monate die elektrischen Anschlüsse der Maschine. Reinigen Sie oxidierte
    Teile und ziehen Sie lockere Anschlüsse fest.
    Hinweis:
    Verwenden Sie das richtige Anzugsmoment, wenn Sie gelöste Teile befestigen.
    Entfernen Sie Staub und Schmutz von den äußeren Teilen des Geräts, beispielsweise mit einer weichen Bürste
    und einem Staubsauger. Reinigen Sie auch das Lüftungsgitter an der Rückseite der Maschine. Verwenden
    Sie keine Druckluft, weil sonst die Gefahr besteht, dass der Schmutz noch fester in die Spalten des Kühlers
    gedrückt wird.
    Hinweis:
    Hochdruckreiniger dürfen ebenfalls nicht benutzt werden.
    Aktualisieren Sie den Drahtvorschub auf die neueste Firmware-Version und laden Sie neue Schweißsoftware.

    2.6.3 Reparaturwerkstätten
    Kemppis Kundendienst führt Wartungsarbeiten des Schweißsystems gemäß dem Kemppi Wartungsvertrag
    durch.
    Die wichtigsten Aspekte der Wartungsverfahren in der Werkstatt sind:









    Reinigung der Maschine
    Wartung der Schweißwerkzeuge
    Prüfen der Anschlüsse und Schalter
    Prüfen aller elektrischen Anschlüsse
    Prüfen von Netzkabel und Stecker der Stromquelle
    Reparatur der defekten Teile und Austausch der defekten Komponenten
    Wartungstest
    Test und Kalibrierung des Betriebs und der Leistungswerte bei Bedarf

    Sie finden Ihre nächstgelegene Servicewerkstatt auf der Kemppi-Website.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    177

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  • Page 178

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    2.7 Technische Daten
    2.7.1 X8 Power Source 400 A / 400 A MV
    Merkmal

    Netzanschlusskabel

    Beschreibung

    400 A

    400 A MV

    6 mm²

    16 mm²

    -

    220 - 230 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    40 % ED

    -

    -

    60 % ED

    19 kVA

    19 kVA

    100 % ED

    14 kVA

    14 kVA

    I1max
    @ 220 - 230 V

    -

    52 – 49 A

    I1max
    @ 380 - 460 V

    28 – 25 A

    28 – 25 A

    H07RN-F

    Netzspannung 3~ 50/60 Hz
    Anschlussleistung

    Versorgungsstrom (maximal)

    Versorgungsstrom (effektiv)

    Wert

    I1eff @ 220 - 230 V -

    40 – 38 A

    I1eff @ 380 - 460 V 22 – 19 A

    22 – 19 A

    Leerlaufleistung ohne Kühleinheit und
    Drahtvorschub (MIG)

    Pi

    45 - 52 W

    40 - 52 W

    Leerlaufleistung mit Kühleinheit, ohne
    Drahtvorschub (MIG)

    Pi

    51 - 58 W

    48 - 58 W

    Leerlaufspannung (E-Hand)

    Uav

    50 V

    50 V

    Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
    Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
    AUS)

    Pi

    44 - 53 W

    44 - 53 W

    Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
    Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
    EIN)

    Poc

    107 - 111 W

    99 - 111 W

    Leerlaufleistung (E-Hand) (mit
    Kühleinheit, ohne Drahtvorschub,
    Lüfter EIN)

    Poc

    132 - 137 W

    121 - 137 W

    Leerlaufspannung (MIG & E-Hand)

    U0 Spitze

    76 - 92 V DC

    76 - 92 V DC

    Leerlaufspannung (E-Hand)

    Ur Spitze

    72 - 86 V DC

    72 - 86 V DC

    Sicherung

    220 - 230 V

    -

    63 A

    380 - 460 V

    32 A

    32 A

    40 % ED

    -

    -

    60 % ED

    400 A

    400 A

    Leistung

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

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  • Page 179

    X8 MIG WELDER
    Merkmal

    Schweißstrom und Spannungsbereich

    Schweißstrom und Spannungsbereich

    2.7 Technische Daten
    Beschreibung

    Wert
    400 A

    400 A MV

    100 % ED

    320 A

    320 A

    MIG @ 220 V

    -

    20 A/ 14 V - 400 A/
    50 V

    MIG @ 380 V

    20 A/ 14 V - 400 A/
    50 V

    20 A/ 14 V - 400 A/
    50 V

    E-Hand @ 220 V

    -

    15 A / 20 V – 400 A /
    58 V

    E-Hand @ 380 V

    15 A / 20 V – 400 A /
    58 V

    15 A / 20 V – 400 A /
    58 V

    58 V

    58 V

    Schweißspannung (max.)
    Leistungsfaktor bei Höchststrom

    P.F.

    0,80 - 0,88

    0,80 - 0,88

    Wirkungsgrad bei Höchststrom

    ƞ

    89 – 91%

    89 – 90 %

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    -40 bis +60 ºC

    EMV-Klasse

    A

    A

    5,1 MVA

    5,1 MVA

    Schutzart

    IP23S

    IP23S

    Außenabmessungen L x B x H

    921 x 348 x 795 mm

    921 x 348 x 795 mm

    Gewicht ohne Zubehör

    95 kg

    95 kg

    Minimale Kurzschlussleistung SSC des
    Versorgungsnetzes

    SSC

    Spannungsversorgung für Hilfsgeräte

    Uaux

    48 V/500 W

    48 V/500 W

    Spannungsversorgung für Kühleinheit

    Ucu

    -

    220 - 230 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    25 kVA

    25 kVA

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    • 2400-2483,5 MHz
    20 dBm

    • 2400-2483,5 MHz
    20 dBm

    Kabelgebundener Kommunikationstyp

    Ethernet & USB

    Ethernet & USB

    Normen

    IEC 60974-1, -10

    IEC 60974-1, -10

    Empfohlene Generatorleistung (mind.)

    Sgen

    Drahtloser Kommunikationstyp
    • Transmitterfrequenz und -leistung

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  • Page 180

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    2.7.2 X8 Power Source 500 A / 500 A MV
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert
    500 A

    500 A MV

    6 mm²

    16 mm²

    Netzspannung 3~ 50/60 Hz

    -

    220 - 230 V ±10 %

    Netzspannung 3~ 50/60 Hz

    380 - 460 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    40 % ED

    -

    -

    60 % ED

    26 kVA

    26 kVA

    100 % ED

    18 kVA

    18 kVA

    I1max
    @ 220 - 230 V

    -

    67 – 66 A

    I1max
    @ 380 - 460 V

    38 – 33 A

    38 – 33 A

    Netzanschlusskabel

    Anschlussleistung

    Versorgungsstrom (maximal)

    Versorgungsstrom (effektiv)

    H07RN-F

    I1eff @ 220 - 230 V -

    52 – 51 A

    I1eff @ 380-460 V

    29 – 26 A

    29 – 26 A

    Leerlaufleistung ohne Kühleinheit und
    Drahtvorschub (MIG)

    Pi

    45 - 52 W

    40 - 52 W

    Leerlaufleistung mit Kühleinheit, ohne
    Drahtvorschub (MIG)

    Pi

    51 - 58 W

    48 - 58 W

    Leerlaufspannung (E-Hand)

    Uav

    50 V

    50 V

    Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
    Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
    AUS)

    Pi

    44 - 53 W

    44 - 53 W

    Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
    Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
    EIN)

    Poc

    107 - 111 W

    99 - 111 W

    Leerlaufleistung (E-Hand) (mit
    Kühleinheit, ohne Drahtvorschub,
    Lüfter EIN)

    Poc

    132 - 137 W

    121 - 137 W

    Leerlaufspannung (MIG & E-Hand)

    U0 Spitze

    76 - 92 V DC

    76 - 92 V DC

    Leerlaufspannung (E-Hand)

    Ur Spitze

    72 - 86 V DC

    72 - 86 V DC

    Sicherung

    220 - 230 V

    -

    63 A

    380 - 460 V

    32 A

    32 A

    40 % ED

    -

    -

    60 % ED

    500 A

    500 A

    100 % ED

    400 A

    400 A

    Leistung

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  • Page 181

    X8 MIG WELDER
    Merkmal

    Schweißstrom und Spannungsbereich

    Schweißstrom und Spannungsbereich

    2.7 Technische Daten
    Beschreibung

    Wert
    500 A

    500 A MV

    MIG @ 220 V

    -

    20 A/ 14 V – 500 A/ 55
    V

    MIG @ 380 V

    20 A/ 14 V – 500 A/ 55 20 A/ 10 V – 500 A/ 55
    V
    V

    E-Hand @ 220 V

    -

    15 A/ 20 V – 500 A/
    57 V

    E-Hand @ 380 V

    15 A/ 20 V – 500 A/
    57 V

    15 A/ 10 V – 500 A/
    57 V

    57 V

    57 V

    Schweißspannung (max.)
    Leistungsfaktor bei Höchststrom

    P.F.

    0,82 - 0,90

    0,80 - 0,90

    Wirkungsgrad bei Höchststrom

    ƞ

    89 – 91%

    89 – 91%

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    -40 bis +60 ºC

    EMV-Klasse

    A

    A

    5,1 MVA

    5,1 MVA

    Schutzart

    IP23S

    IP23S

    Außenabmessungen L x B x H

    921 x 348 x 795 mm

    921 x 348 x 795 mm

    Gewicht ohne Zubehör

    95 kg

    95 kg

    Minimale Kurzschlussleistung SSC des
    Versorgungsnetzes

    SSC

    Spannungsversorgung für Hilfsgeräte

    Uaux

    48 V/500 W

    48 V/500 W

    Spannungsversorgung für Kühleinheit

    Ucu

    -

    220 - 230 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    35 kVA

    35 kVA

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    • 2400-2483,5 MHz
    20 dBm

    • 2400-2483,5 MHz
    20 dBm

    Kabelgebundener Kommunikationstyp

    Ethernet & USB

    Ethernet & USB

    Normen

    IEC 60974-1, -10

    IEC 60974-1, -10

    Empfohlene Generatorleistung (mind.)

    Sgen

    Drahtloser Kommunikationstyp
    • Transmitterfrequenz und -leistung

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    181

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 182

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    2.7.3 X8 Power Source 600 A / 600 A MV
    Merkmal

    Netzanschlusskabel

    Beschreibung

    H07RN-F

    Wert
    600 A

    600 A MV

    6 mm²

    16 mm²

    Netzspannung 3~ 50/60 Hz

    220 - 230 V ±10 %

    Netzspannung 3~ 50/60 Hz
    Anschlussleistung

    Versorgungsstrom (maximal)

    380 - 460 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    40 % ED

    33 kVA

    33 kVA

    60 % ED

    27 kVA

    27 kVA

    100 % ED

    21 kVA

    21 kVA

    I1max
    @ 220-230 V

    -

    86 – 83 A

    I1max
    @ 380 - 460 V

    50 – 42 A

    50 – 42 A

    I1eff @ 220 - 230 V -

    57 – 53 A

    I1eff @ 380 - 460 V 33 – 27 A

    33 – 27 A

    Leerlaufleistung ohne Kühleinheit und
    Drahtvorschub (MIG)

    Pi

    45 - 52 W

    40 - 52 W

    Leerlaufleistung mit Kühleinheit, ohne
    Drahtvorschub (MIG)

    Pi

    51 - 58 W

    48 - 58 W

    Leerlaufspannung (E-Hand)

    Uav

    50 V

    50 V

    Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
    Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
    AUS)

    Pi

    44 - 53 W

    44 - 53 W

    Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
    Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
    EIN)

    Poc

    107 - 111 W

    99 - 111 W

    Leerlaufleistung (E-Hand) (mit Kühleinheit, Poc
    ohne Drahtvorschub, Lüfter EIN)

    132 - 137 W

    121 - 137 W

    Versorgungsstrom (effektiv)

    Leerlaufspannung (MIG & E-Hand)

    U0 Spitze

    76 - 92 V DC

    76 - 92 V DC

    Leerlaufspannung (E-Hand)

    Ur Spitze

    72 - 86 V DC

    72 - 86 V DC

    Sicherung

    220 - 230 V

    -

    63 A

    380 - 460 V

    35 A

    35 A

    40 % ED

    600 A

    600 A

    Leistung

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    182

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  • Page 183

    X8 MIG WELDER
    Merkmal

    Schweißstrom und Spannungsbereich

    Schweißstrom und Spannungsbereich

    2.7 Technische Daten
    Beschreibung

    Wert
    600 A

    600 A MV

    60 % ED

    530 A

    530 A

    100 % ED

    440 A

    440 A

    MIG @ 220 V

    -

    20 A / 14 V – 600
    A / 46 V

    MIG @ 380 V

    20 A/ 14 V – 600 A/
    55 V

    20 A/ 14 V – 600 A/
    55 V

    E-Hand @ 220 V

    -

    15 A / 20 V – 600
    A / 46 V

    E-Hand @ 380 V

    15 A/ 20 V – 600 A/
    55 V

    15 A/ 20 V – 600 A/
    55 V

    55 V

    55 V

    Schweißspannung (max.)
    Leistungsfaktor bei Höchststrom

    P.F.

    0,88 - 0,90

    0,90

    Wirkungsgrad bei Höchststrom

    ƞ

    88 – 91 %

    88 – 90 %

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    -40 bis +60 ºC

    EMV-Klasse

    A

    A

    5,1 MVA

    5,1 MVA

    Schutzart

    IP23S

    IP23S

    Außenabmessungen L x B x H

    921 x 348 x 795 mm

    921 x 348 x 795 mm

    Gewicht ohne Zubehör

    95 kg

    95 kg

    Minimale Kurzschlussleistung SSC des
    Versorgungsnetzes

    SSC

    Spannungsversorgung für Hilfsgeräte

    Uaux

    48 V/500 W

    48 V/500 W

    Spannungsversorgung für Kühleinheit

    Ucu

    -

    220 - 230 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    380 - 460 V ±10 %

    40 kVA

    40 kVA

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    2,4 GHz WiFi &
    Bluetooth

    • 2400-2483,5 MHz
    20 dBm

    • 2400-2483,5
    MHz 20 dBm

    Ethernet & USB

    Ethernet & USB

    Empfohlene Generatorleistung (mind.)

    Sgen

    Drahtloser Kommunikationstyp
    • Transmitterfrequenz und -leistung

    Kabelgebundener Kommunikationstyp

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    183

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  • Page 184

    X8 MIG WELDER
    Merkmal

    2.7 Technische Daten
    Beschreibung

    Normen

    Wert
    600 A

    600 A MV

    IEC 60974-1, -10

    IEC 60974-1, -10

    2.7.4 X8 Cooler
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißspannung, U1

    3~ 50/60 Hz

    220 - 230 V ±10 %
    380 - 460 V ±10 %

    Versorgungsstrom (maximal)

    I1max

    1,0 A

    Versorgungsstrom (effektiv)

    I1eff

    0,6 A

    Nennkühlleistung bei 1 l/min

    1,4 kW

    Nennkühlleistung bei 1,6 l/min

    1,9 kW

    Empfohlenes Kühlmittel

    MPG 4456 (Kemppi-Kühlmittel)

    Kühlmitteldruck (max.)

    0,4 MPa

    Behältervolumen

    4l

    Betriebstemperaturbereich*

    -10 bis +40 °C

    Lagertemperaturbereich

    -40 bis +60 ºC

    EMV-Klasse

    A

    Schutzart **

    IP23S

    Gewicht ohne Zubehör

    15,5 kg

    Normen

    IEC 60974-2, -10

    * Mit dem empfohlenen Kühlmittel
    ** Wenn montiert

    2.7.5 X8 Wire Feeder
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißspannung

    U1

    48 V Gleichstrom

    Stromaufnahme bei max. Last

    I1max

    6A

    Leerlaufleistung

    Pi

    6W

    Leerlaufleistung mit Gehäuseheizung

    Pi

    30 W

    Schweißstrom, I2

    40 % ED

    600 A

    60 % ED

    530 A

    100 % ED

    440 A

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    184

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  • Page 185

    X8 MIG WELDER
    Merkmal

    2.7 Technische Daten
    Beschreibung

    Wert

    Brenneranschluss

    Kemppi

    Drahtvorschubmechanismus

    Twin-Motor mit 4 Rollen

    Durchmesser der Vorschubrollen

    32 mm

    Zusatzwerkstoff

    Fe

    0,6 - 2,4 mm

    Ss

    0,6 - 2,4 mm

    MC/FC

    0,8 – 2,4 mm

    Al

    0,8 – 2,4 mm

    DV-Geschwindigkeit

    0,5 – 25 m/min

    Gewicht der Drahtspule (max.)

    20 kg

    Durchmesser der Drahtspule (max.)

    300 mm

    Schutzgasdruck (max.)

    pmax

    0,5 MPa

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    EMV-Klasse

    A

    Schutzart

    IP23S

    Außenabmessungen L x B x H

    640 x 220 x 400 mm

    Gewicht ohne Zubehör

    11,2 kg

    Drahtloser Kommunikationstyp

    2,4 GHz Bluetooth

    • Transmitterfrequenz und -leistung

    • 2402-2480 MHz 19 dBm

    Normen

    IEC 60974-5, 10

    2.7.6 X8 Control Pad
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Betriebsspannung

    U1

    12 V

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Schutzart

    IP54

    Außenabmessungen L x B x H

    200 x 130 x 33 mm

    Gewicht ohne Zubehör

    0,89 kg

    Übliche Betriebsdauer des Akkus

    15 - 24 Std.

    Akkutyp

    Lithium-Ionen

    Nennspannung des Akkus

    7,2 V

    Nennkapazität des Akkus

    6,2 Ah

    Nennladestrom

    1A

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    185

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 186

    X8 MIG WELDER
    Merkmal

    2.7 Technische Daten
    Beschreibung

    Wert

    Übliche Ladedauer des Akkus

    5 Std.

    Ausgangsspannung der Stromversorgung

    12 V

    Ausgangsstrom der Stromversorgung

    2,5 A

    Drahtloser Kommunikationstyp

    2,4 GHz Bluetooth

    • Frequenz- und Leistungswerte der
    Transmitter

    • 2400-2483,5 MHz 14 dBm
    • 13,56 MHz - 1,3 dBμA/m

    Üblicher drahtloser
    Kommunikationsbereich

    15 m

    Kabelgebundener Kommunikationstyp

    USB

    Displaytyp

    TFT LCD

    Displaygröße

    5,7 "

    Normen









    IEC 60950-1
    EN 62368-1
    EN 300 328 v2.1.1
    EN 300 330 v2.1.1
    EN 301 489-1 v2.1.1
    EN 301 489-3 v2.1.0
    EN 301 489-17 v3.1.1

    2.7.7 X8 MIG Gun 200-g
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißprozess

    MIG/MAG

    Führungsmethode

    Manuell

    Kühlart

    Gas

    Anschlussart

    Kemppi

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,2 mm

    Einschaltdauer

    @ 60 % (MISCHGAS) 200 A

    Zusatzwerkstoff

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    186

    @ 100 %
    (MISCHGAS)

    -

    @ 60 % (CO2)

    -

    @ 100 % (CO2)

    -

    Fe

    0,8 - 1,2 mm

    Fe-MC/FC

    0,9 - 1,2 mm

    Ss

    0,8 - 1,2 mm

    Ss-MC/FC

    0,9 - 1,2 mm

    Al

    0,8 - 1,2 mm
    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 187

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Brennergriff

    Ja

    Austauschbarer Hals

    Ja

    Drehbarer Hals

    Ja

    Halsabmessungen

    Brennerhalswinkel

    Länge x (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    101 mm

    Höhe y (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    86 mm

    ɑ (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    50°

    Normen

    IEC 60974-7

    Abbildung 57: Halsabmessungen und -winkel

    2.7.8 X8 MIG Gun 300-g
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißprozess

    MIG/MAG

    Führungsmethode

    Manuell

    Kühlart

    Gas

    Anschlussart

    Kemppi

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,2 mm

    Einschaltdauer

    @ 60 % (MISCHGAS) 300 A

    Zusatzwerkstoff

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    187

    @ 100 %
    (MISCHGAS)

    -

    @ 60 % (CO2)

    -

    @ 100 % (CO2)

    -

    Fe

    0,8 - 1,2 mm

    Fe-MC/FC

    0,9 - 1,2 mm
    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 188

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Ss

    0,8 - 1,2 mm

    Ss-MC/FC

    0,9 - 1,2 mm

    Al

    0,8 - 1,2 mm

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Brennergriff

    Ja

    Austauschbarer Hals

    Ja

    Drehbarer Hals

    Ja

    Halsabmessungen

    Brennerhalswinkel

    Länge x (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    117 mm

    Höhe y (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    97 mm

    ɑ (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    50°

    Normen

    IEC 60974-7

    Abbildung 58: Halsabmessungen und -winkel

    2.7.9 X8 MIG Gun 400-g
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißprozess

    MIG/MAG

    Führungsmethode

    Manuell

    Kühlart

    Gas

    Anschlussart

    Kemppi

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm

    Einschaltdauer

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    @ 60 % (MISCHGAS) 400 A

    188

    @ 100 %
    (MISCHGAS)

    -

    @ 60 % (CO2)

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 189

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    Merkmal
    Zusatzwerkstoff

    Beschreibung

    Wert

    @ 100 % (CO2)

    -

    Fe

    0,8 - 1,6 mm

    Fe-MC/FC

    0,9 - 1,6 mm

    Ss

    0,8 - 1,6 mm

    Ss-MC/FC

    0,9 - 1,6 mm

    Al

    0,8 - 1,6 mm

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Brennergriff

    Ja

    Austauschbarer Hals

    Ja

    Drehbarer Hals

    Ja

    Halsabmessungen

    Brennerhalswinkel

    Länge x (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    132 mm

    Höhe y (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    110 mm

    ɑ (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    50°

    Normen

    IEC 60974-7

    Abbildung 59: Halsabmessungen und -winkel

    2.7.10 X8 MIG Gun 420-W
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißprozess

    MIG/MAG

    Führungsmethode

    Manuell

    Kühlart

    Wasser

    Kühlmitteldurchsatz

    1 l/min

    Kühlmitteldruck (max.)

    5 bar

    Anschlussart

    Kemppi

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    189

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 190

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    Merkmal

    Beschreibung

    Drahtdurchmesser

    Wert
    0,8 - 1,6 mm

    Einschaltdauer

    @ 60 % (MISCHGAS) -

    Zusatzwerkstoff

    @ 100 %
    (MISCHGAS)

    420 A

    @ 60 % (CO2)

    -

    @ 100 % (CO2)

    -

    Fe

    0,8 - 1,6 mm

    Fe-MC/FC

    0,9 - 1,6 mm

    Ss

    0,8 - 1,6 mm

    Ss-MC/FC

    0,9 - 1,6 mm

    Al

    0,8 - 1,6 mm

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Mindestkühlleistung bei 1,6 l/min *

    1,9 kW

    Mindestdurchflussrate

    1,6 l/min

    Brennergriff

    Ja

    Austauschbarer Hals

    Nein

    Drehbarer Hals

    Nein

    Halsabmessungen

    Brennerhalswinkel

    Normen

    Länge x (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    132 / 232 mm

    Höhe y (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    104 mm

    ɑ (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    50°

    IEC 60974-7

    *Brennerlänge 5 m

    Abbildung 60: Halsabmessungen und -winkel

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    190

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 191

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    2.7.11 X8 MIG Gun 520-W
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißprozess

    MIG/MAG

    Führungsmethode

    Manuell

    Kühlart

    Wasser

    Kühlmitteldurchsatz

    1 l/min

    Kühlmitteldruck (max.)

    5 bar

    Anschlussart

    Kemppi

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm

    Einschaltdauer

    @ 60 % (MISCHGAS) -

    Zusatzwerkstoff

    @ 100 %
    (MISCHGAS)

    520 A

    @ 60 % (CO2)

    -

    @ 100 % (CO2)

    -

    Fe

    0,8 - 1,6 mm

    Fe-MC/FC

    0,9 - 1,6 mm

    Ss

    0,8 - 1,6 mm

    Ss-MC/FC

    0,9 - 1,6 mm

    Al

    0,8 - 1,6 mm

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Mindestkühlleistung bei 1,6 l/min *

    1,9 kW

    Mindestdurchflussrate

    1,6 l/min

    Brennergriff

    Ja

    Austauschbarer Hals

    Nein

    Drehbarer Hals

    Nein

    Halsabmessungen

    Brennerhalswinkel

    Normen

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    Länge x (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    145 / 245 mm

    Höhe y (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    111 mm

    ɑ (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    50°

    IEC 60974-7

    191

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 192

    X8 MIG WELDER

    2.7 Technische Daten

    *Brennerlänge 5 m

    Abbildung 61: Halsabmessungen und -winkel

    2.7.12 X8 MIG Gun 600-W
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißprozess

    MIG/MAG

    Führungsmethode

    Manuell

    Kühlart

    Wasser

    Kühlmitteldurchsatz

    1 l/min

    Kühlmitteldruck (max.)

    5 bar

    Anschlussart

    Kemppi

    Drahtdurchmesser

    1,2 - 2,4 mm

    Einschaltdauer

    Zusatzwerkstoff

    @ 60 % (MISCHGAS)

    -

    @ 100 % (MISCHGAS)

    600 A

    @ 60 % (CO2)

    -

    @ 100 % (CO2)

    -

    Fe

    1,2 - 2,4 mm

    Fe-MC/FC

    1,2 - 2,4 mm

    Ss

    1,2 - 1,6 mm

    Ss-MC/FC

    1,2 - 1,6 mm

    Al

    1,2 - 2,4 mm

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Mindestkühlleistung bei 1,6 l/min *

    IEC 60974-7

    1,9 kW

    Mindestdurchflussrate

    1,6 l/min

    Brennergriff

    Ja

    Austauschbarer Hals

    Nein

    Drehbarer Hals

    Nein

    Halsabmessungen

    251 mm
    72 mm

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    192

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  • Page 193

    X8 MIG WELDER
    Merkmal

    2.7 Technische Daten
    Beschreibung

    Wert

    Brennerhalswinkel

    30°

    Normen

    IEC 60974-7

    *Brennerlänge 5 m

    Abbildung 62: Halsabmessungen und -winkel

    2.7.13 X8 MIG Gun WS 420-w
    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Schweißprozess

    MIG/MAG

    Führungsmethode

    Manuell

    Kühlart

    Wasser

    Kühlmitteldurchsatz

    1 l/min

    Kühlmitteldruck (max.)

    5 bar

    Anschlussart

    Kemppi

    Drahtdurchmesser

    1,2 - 1,6 mm

    Einschaltdauer

    @ 60 % (MISCHGAS) -

    Zusatzwerkstoff

    @ 100 %
    (MISCHGAS)

    300 A

    @ 60 % (CO2)

    -

    @ 100 % (CO2)

    -

    Ss

    1,2 - 1,6 mm

    Al

    1,2 - 1,6 mm

    Betriebstemperaturbereich

    -20 bis +40 ºC

    Lagertemperatur

    -40 bis +60 ºC

    Mindestkühlleistung bei 1,6 l/min *

    1,9 kW

    Mindestdurchflussrate

    1,6 l/min

    Brennergriff

    Ja

    Austauschbarer Hals

    Nein

    Drehbarer Hals

    Nein

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    193

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 194

    X8 MIG WELDER

    2.8 Bestellnummern

    Merkmal

    Beschreibung

    Wert

    Halsabmessungen

    Länge x (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    132 mm

    Höhe y (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    104 mm

    ɑ (siehe
    nachstehende
    Abbildung)

    50°

    Brennerhalswinkel

    Normen

    IEC 60974-7

    *Brennerlänge 8 m

    Abbildung 63: Halsabmessungen und -winkel

    2.8 Bestellnummern
    Tabelle 11: X8 Power Source
    Bezeichnung

    Bestellnummer

    X8 Power Source ohne Software
    X8 Power Source 400

    X8100400000

    X8 Power Source 400 + X8 Cooler

    X8100401000

    Leistungs-Upgrade 500 für die X8 Power Source

    X8550000

    X8 Power Source 500 + X8 Cooler

    X8100501000

    X8 Power Source 500 MV *

    X8100500100

    X8 Power Source 500 MV + X8 Cooler

    X8100501100

    X8 Power Source 500 + X8 Cooler +
    Softwarepaket 1 **

    X8100501010

    Leistungs-Upgrade 600 für die X8 Power Source

    X8560000

    X8 Power Source 600 mit Kühleinheit*

    X8100601000

    X8 Power Source 600 mit Kühleinheit und
    Softwarepaket 1 *

    X8100601010

    X8 Cooler

    X8600000000

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    194

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  • Page 195

    X8 MIG WELDER

    2.8 Bestellnummern

    Bezeichnung

    Bestellnummer

    X8 Wheel Set

    X8701010000

    X8 Power Source mit Schweißprogramme und -prozessen
    X8 Power Source 400, benutzerdefiniert

    X8100400001

    X8 Power Source 400 + X8 Cooler, benutzerdefiniert

    X8100401001

    X8 Power Source 400 MV, benutzerdefiniert

    X8100400101

    X8 Power Source 500 + X8 Cooler, benutzerdefiniert

    X8100501001

    X8 Power Source 500 MV + X8 Cooler,
    benutzerdefiniert

    X8100501101

    X8 Power Source 500 + X8 Cooler +
    Softwarepaket 1 **

    X8100501010

    X8 Power Source enthält Control Pad, X8 Wheel Set und X8 Wire Feeder Drehplatte.
    ** Softwarepaket 1 umfasst X8 Work Pack und WiseFusion.
    Tabelle 12: X8 Wire Feeder
    Bezeichnung

    Bestellnummer

    X8 Wire Feeder

    X8200000002

    X8 Wire Feeder + Schaltschrankheizung

    X8200000001

    Drahttrommelsatz 5 m

    W012757

    Drahttrommelsatz 10 m

    W012758

    Drahttrommelsatz 20 m

    W012759

    Drahttrommelsatz 27 m

    W012760

    Tabelle 13: Doppelte Drahtvorschub-Baugruppenteile
    Teile

    Bestellnummer

    Anschlusshülsenhalter, X8

    SP012058

    Kühlschlauch-Baugruppe KV200 weiblich-weiblich

    SP4308080

    Tabelle 14: Schweißbrenner
    Schweißbrenner

    Halsabmessungen

    Bestellnummer

    X8 MIG Gun 200-g (3,5 m)

    x = 101 mm, y = 86 mm

    X8301203500

    X8 MIG Gun 200-g (5,0 m)

    x = 101 mm, y = 86 mm

    X8301205000

    X8 MIG Gun 300-g (3,5 m)

    x = 117 mm, y = 97 mm

    X8301303500

    X8 MIG Gun 300-g (5,0 m)

    x = 117 mm, y = 97 mm

    X8301303500

    X8 MIG Gun 400-g (3,5 m)

    x = 132 mm, y = 110 mm

    X8301403500

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    195

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 196

    X8 MIG WELDER

    2.8 Bestellnummern

    Schweißbrenner

    Halsabmessungen

    Bestellnummer

    X8 MIG Gun 400-g (5,0 m)

    x = 132 mm, y = 110 mm

    X8301405000

    X8 MIG Gun 420-w (3,5 m)

    x = 132 mm, y = 104 mm

    X8300423500

    X8 MIG Gun 420-w (5,0 m)

    x = 132 mm, y = 104 mm

    X8300425000

    X8 MIG Gun 520-w (3,5 m)

    x = 145 mm, y = 111 mm

    X8300523500

    X8 MIG Gun 520-w (5,0 m)

    x = 145 mm, y = 111 mm

    X8300525000

    X8 MIG Gun 600-w (5,0 m)

    x = 152 mm, y = 104 mm

    X8300605000

    X8 MIG Gun 420-w (3,5 m)

    x = 232 mm, y = 104 mm

    X8300423501

    X8 MIG Gun 420-w (5,0 m)

    x = 232 mm, y = 104 mm

    X8300425001

    X8 MIG Gun 520-w (3,5 m)

    x = 245 mm, y = 111 mm

    X8300523501

    X8 MIG Gun 520-w (5,0 m)

    x = 245 mm, y = 111 mm

    X8300525001

    X8 MIG Gun WS 420-w (8,0 m)

    x = 132 mm, y = 104 mm

    X8300428000

    X8 Montagering-Werkzeug

    SP012703

    Abbildung 64: Halsabmessungen und -winkel

    Tabelle 15: Zwischenkabel, gasgekühlt
    Querschnitt des Zwischenkabels

    Kabellänge

    Bestellnummer

    95 mm

    2

    2m

    X8801950200

    70 mm

    2

    5m

    X8801700500

    95 mm

    2

    5m

    X8801950500

    70 mm

    2

    10 m

    X8801701000

    95 mm

    2

    10 m

    X8801951000

    70 mm

    2

    20 m

    X8801702000

    95 mm

    2

    20 m

    X8801952000

    70 mm

    2

    30 m

    X8801703000

    95 mm

    2

    30 m

    X8801953000

    Tabelle 16: Zwischenkabel, wassergekühlt
    Querschnitt des Zwischenkabels
    95 mm

    2

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    Kabellänge

    Bestellnummer

    2m

    X8800950200
    196

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 197

    X8 MIG WELDER
    Querschnitt des Zwischenkabels

    2.8 Bestellnummern
    Kabellänge

    Bestellnummer

    70 mm

    2

    5m

    X8800700500

    95 mm

    2

    5m

    X8800950500

    70 mm

    2

    10 m

    X8800701000

    95 mm

    2

    10 m

    X8800951000

    70 mm

    2

    20 m

    X8800702000

    95 mm

    2

    20 m

    X8800952000

    70 mm

    2

    30 m

    X8800703000

    95 mm

    2

    30 m

    X8800953000

    Tabelle 17: Control Pad
    Control Pad

    Bestellnummer

    Control Pad

    X8400110001

    Tabelle 18: Zubehör
    ZUBEHÖR

    Bestellnummer

    X8 Accessory Tray

    X8701040000

    X8 Cable Rack

    X8701030000

    X8 Gasflaschenwagen

    X8701020000

    Drahtvorschub-Drehplatte

    X8702010000

    Doppelte Drahtvorschub-Drehplatte

    X8702020000

    Drahtvorschubbügel für Träger

    X8702040000

    Ausgleichsarm für den Drahtvorschub

    X8702030000

    Tabelle 19: Softwareprodukte
    Softwareprodukte

    Bestellnummer

    DProcess
    WeldEye WP & PQ Cloud-Paket (ermöglicht digitale
    WPS)

    6800010

    WiseFusion

    X8500000

    WisePenetration+

    X8500002

    WiseRoot+

    X8500003

    WiseSteel

    X8500001

    WiseThin+

    X8500004

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    197

    © KEMPPI | 2018-09-28



  • Page 198

    X8 MIG WELDER

    2.9 Entsorgung des Geräts

    Bestellnummern der Verbrauchsmaterialkits für Brenner und Drahtvorschubgeräte finden Sie unter
    kitselect.kemppi.com. Die Bestellnummern der Schweißprogramm-Pakete finden Sie im Kemppi DataStore.

    2.9 Entsorgung des Geräts
    Hinweis:
    Elektrogeräte dürfen nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgt werden!

    Am Ende der Lebensdauer des Geräts und seiner Zubehörteile stellen Sie bitte sicher, dass Sie die nationalen
    und örtlichen Vorschriften zur Entsorgung dieses Geräts einhalten. Das Gerät enthält einige Teile, die nicht
    umweltfreundliche oder gefährliche Materialien enthalten oder daraus hergestellt sind.
    Unter Berücksichtigung der WEEE-Richtlinie 2012/19/EG für Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der
    Europäischen Richtlinie 2011/65/EU zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe
    in Elektro- und Elektronikgeräten und deren Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen
    Elektrogeräte, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und zu einer zuständigen,
    umweltverantwortlichen Entsorgungsstelle gebracht werden. Laut Anweisung der Gemeindebehörden
    und des Unternehmens Kemppi ist der Gerätebesitzer verpflichtet, ein außer Betrieb gesetztes Gerät einer
    regionalen Sammelzentrale zu übergeben. Durch Anwendung dieser Europäischen Richtlinien tragen Sie zu
    einer besseren und gesünderen Umwelt bei.

    BEDIENUNGSANLEITUNG | DE

    198

    © KEMPPI | 2018-09-28






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Andere Handbücher von Kemppi X8 MIG Welder

Kemppi X8 MIG Welder Bedienungsanleitung - Englisch - 194 seiten

Kemppi X8 MIG Welder Bedienungsanleitung - Holländisch - 196 seiten


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