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200 P Fe, 300 P Fe
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200-T, 300 P-T, 300-T
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    WFX
    200, 300
    200 P Fe, 300 P Fe
    200 P Ss, 300 P Ss
    200 AMC, 300 AMC
    200-T, 300 P-T, 300-T

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    Manuale d’uso

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    GEBRAUCHSANWEISUNG
    Deutsch



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    INHALTSVERZEICHNIS
    1. Einleitung............................................................................................................ 3
    1.1 Allgemeines....................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
    1.2 Über WFX-Drahtvorschubgeräte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

    2. Installation.......................................................................................................... 4

    DE

    2.1 Geräteübersicht . ............................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
    2.2 Anschließen der Kabel................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
    2.3 Einrichtung Ihres MIG/MAG-Schweißsystems. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
    2.4 Zubehörwahl gemäß dem Drahtdurchmesser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
    2.5 Wahl des Schweißbrenners. ........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
    2.6 Einsetzen der Drahtspule. ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
    2.7 Spulenwechsel und automatische Drahteinführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
    2.8 GT04 Drahtvorschubmechanismus.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
    2.9 DuraTorque™ 400, 4-Rollen-Drahtvorschubmechanismus.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
    2.10 Einstellung der Druckarme. ......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
    2.11 Einstellung der Spulenbremse. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
    2.12 Drahtnachschubzeit....................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
    2.13 Massekabel. ....................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
    2.14 Schutzgas. .......................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
    2.15 Hauptschalter I/O. ........................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
    2.16 Betrieb der Kühleinheit Cool X. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
    2.17 Kranhaken. ......................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

    3.

    XF 37 und XF 38 Bedienpanels.................................................................. 16

    3.1 Anschluss und Montage. .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
    3.2 Panelaufbau....................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
    3.3 Tastenfunktionen. ........................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
    3.4 Schweißsoftware. ............................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
    3.5 Anzeige der Lichtbogenspannung.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

    4. Grundlegende Fehlersuche........................................................................ 25
    5. Wartung............................................................................................................. 27
    5.1 Tägliche Wartungsarbeiten.......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
    5.2 Periodische Instandhaltung. ....... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
    5.3 Instandhaltung in Reparaturwerkstatt.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

    6. Entsorgung der Maschine........................................................................... 28
    7. Bestellnummern.............................................................................................. 28
    8. Technische Daten........................................................................................... 32

    2

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



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    1.

    EINLEITUNG

    1.1 Allgemeines
    Wir danken Ihnen, dass Sie sich für eine Kemppi WFX-Schweißausrüstung entschieden haben.
    Bei korrekter Verwendung können Kemppis Produkte Ihre Schweißproduktivität erheblich
    erhöhen und über viele Jahre wirtschaftlich genutzt werden.
    Diese Betriebsanleitung enthält wichtige Informationen zur Benutzung, Wartung und
    Sicherheit Ihres Produkts von Kemppi. Die technischen Daten des Geräts werden am Ende
    dieses Handbuchs aufgeführt.
    Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sowie die Sicherheitsanweisungen sorgfältig durch,
    bevor Sie das Gerät zum ersten Mal benutzen. Zu Ihrer eigenen Sicherheit und der Ihres
    Arbeitsumfelds beachten Sie insbesondere die Sicherheitshinweise in dieser Anleitung.
    Bitte setzen Sie sich mit Kemppi Oy in Verbindung, falls Sie weitere Informationen über
    die Produkte von Kemppi erhalten möchten. Sie können sich auch gerne von einem durch
    Kemppi autorisierten Fachhändler beraten lassen, oder besuchen Sie einfach unsere Webseite
    unter www.kemppi.com.
    Änderungen der in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Spezifikationen bleiben
    vorbehalten.
    Wichtige Hinweise
    Bemerkungen in diesem Handbuch, denen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden
    muss, um die Gefahr von Personen- und Sachschäden zu minimieren, sind mit dem Vermerk
    „HINWEIS!“ gekennzeichnet. Lesen Sie diese Abschnitte sorgfältig durch und folgen Sie den
    entsprechenden Anweisungen.

    DE

    Haftungsausschluss
    Alle Bemühungen wurden unternommen, um die Richtigkeit und Vollständigkeit der in dieser
    Betriebsanleitung enthaltenen Angaben zu gewährleisten, sodass Kemppi für Fehler oder
    Auslassungen nicht haftbar gemacht werden kann. Kemppi behält sich jederzeit das Recht
    vor, die Spezifikationen des beschriebenen Produkts ohne vorherige Ankündigung zu ändern.
    Ohne vorherige Genehmigung von Kemppi darf der Inhalt dieser Anleitung weder kopiert,
    aufgezeichnet, vervielfältigt oder übermittelt werden.

    1.2 Über WFX-Drahtvorschubgeräte
    Kemppi WFX 200 und 300 Drahtvorschub-Basismodelle für reguläres Pulsschweißen. Sie sind
    mit dem WiseFusion™ Schweißverfahren ausgestattet und am besten für grundlegende MIG/
    MAG-Schweißaufgaben mit robusten, dicken Metallplatten geeignet.
    Kemppi WFX 200 P Fe, WFX 300 P Fe, WFX 200 P Ss und WFX 300 P Ss sind
    Drahtvorschubgeräte für anspruchsvolleren, professionellen Einsatz, beispielsweise im
    Rohrleitungsbau. Sie sind mit dem WiseRoot+™ Schweißprozess ausgerüstet, der speziell
    für effizientes Wurzelschweißen von Rohren und Platten konzipiert wurde. Basierend auf
    dem gewählten Modell ist im Drahtvorschubgerät bereits das Stahlpaket (Fe) oder das
    Edelstahlpaket (Ss) vorinstalliert.
    Kemppi WFX 200 AMC und 300 AMC sind Drahtvorschubgeräte, die für den Einsatz bei
    anspruchsvollen und professionellen Schweißarbeiten bei gleichzeitiger Nutzung der meisten
    Softwareoptionen von Kemppi ausgelegt sind. Sie sind beispielsweise mit dem WiseThin+™
    Schweißprozess ausgerüstet, der speziell für effizientes Schweißen von Feinblechen und
    Positionsschweißen, auch mit CO2-Schutzgas, konzipiert wurde.
    Die Drahtvorschubgeräte WFX 200 AMC und 300 AMC Drahtvorschubgeräte können in
    Verbindung mit FastMig X Stromquellen auch mit Kemppi ARC Mobile Control gesteuert
    werden. Dabei handelt es sich um eine tablet-basierte drahtlose Steuerschnittstelle. Der
    erforderliche ARC Mobile Control-Adapter ist im Lieferumfang der AMC-Drahtvorschubgeräte
    enthalten und wird für die restlichen WFX-Drahtvorschubgeräte optional angeboten.
    Wenn ein Kunde ein bestimmtes Softwarepaket für seine Produktion benötigt, gibt es eine
    maßgeschneiderte Drahtvorschub-Option. Mit einem speziellen Konfigurationstool können
    Kunden die gewünschten, werkseitig installierten Softwareprodukte für den Drahtvorschub

    © Kemppi Oy / 1736

    3



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    auswählen oder Sie bestellen einfach einen Drahtvorschub ohne vorinstallierte Software bei
    dem nur MIG-Schweißen aktiviert ist.
    Die WFX-Drahtvorschubgeräte können mit den Stromquellen FastMig X verwendet werden.
    Der Betrieb des Drahtvorschubs ist mikroprozessorgesteuert. Mit der optionalen
    Synchronisierungseinheit MXF Sync 65 kann das Zwischendrahtvorschubgerät SuperSnake
    an Drahtschubgeräte der Serie WFX 300 angeschlossen werden (für die Serie WFX 200 nicht
    verfügbar).

    2.

    INSTALLATION

    2.1 Geräteübersicht

    DE

    WFX 300 P Fe, WFX 300 P Ss, WFX 300 P-T

    WFX 300, WFX 300 AMC, WFX 300-T

    2.

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    1.
    1.

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    4.

    5.

    4

    5.

    1. Bedienpanel

    1. Bedienpanel

    2. EIN/AUS-Taste

    2. EIN/AUS-Taste

    3. Euro-Brenneranschluss

    3. Euro-Brenneranschluss

    4. Kabelanschluss mit
    Spannungserkennung

    4. Kabelanschluss mit
    Spannungserkennung

    5. Anschluss der Fernregelung

    5. Anschluss der Fernregelung

    6. Anschluss für optionale
    Synchronisationseinheit

    6. Anschluss für optionale
    Synchronisationseinheit

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

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  • Page 7

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    10.
    11.

    7. Schutzgasanschluss

    7. Schutzgasanschluss

    8. Steuerkabelanschluss

    8. Messkabelanschluss

    9. Messkabelanschluss

    9. Steuerkabelanschluss

    10. Schweißkabelanschluss

    10. Schweißkabelanschluss

    DE

    11. Einführung und Klemmung für
    Kühlwasserschläuche
    WFX 200, WFX 200 P Fe, WFX 200 P Ss, WFX 200 AMC und WFX 200-T

    1.
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    2.
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    4.
    5.
    6.

    Bedienpanel
    Fernregleranschluss
    Kabelanschluss mit
    Spannungserkennung
    Euro-Brenneranschluss
    Schutzgasanschluss
    Steuerkabelanschluss

    © Kemppi Oy / 1736

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    8.
    9.

    Schweißkabelanschluss
    Einführung und Klemmung für
    Kühlwasserschläuche
    Anschluss des Messkabels

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    2.2 Anschließen der Kabel
    2.2.1 Flüssiggekühltes System: FastMig X + WFX + Cool X
    5.
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    4.

    V

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    V

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    11.

    WFX Drahtvorschubgerät
    FastMig X Stromquelle
    Cool X Kühleinheit und Stromanschluss
    Gasversorgung
    E-Hand-Schweißelektrodenhalter
    Fernregler
    Flüssiggekühlter Schweißbrenner
    Stromkabel
    Massekabel und Masseklemme
    Messkabel (von Stromquelle bis Drahtvorschubgerät)
    Spannungserkennungskabel (von Drahtvorschubgerät zum Werkstück)

    HINWEIS! WFX Drahtvorschubgeräte können auch mit der FastMig Pulse Stromquelle verwendet
    werden. In diesem Fall werden das Messkabel und das Spannungssensorkabel jedoch nicht
    verwendet.

    6

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



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    2.2.2 Gasgekühltes System: FastMig X + WFX
    4.
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    DE

    WFX Drahtvorschubgerät
    FastMig X Stromquelle
    Gasversorgung
    E-Hand-Schweißelektrodenhalter
    Fernregler
    Gasgekühlter Brenner
    Stromkabel
    Massekabel und Masseklemme
    Messkabel (von Stromquelle bis Drahtvorschubgerät)
    Spannungserkennungskabel (von Drahtvorschubgerät zum Werkstück)

    HINWEIS! WFX Drahtvorschubgeräte können auch mit der FastMig Pulse Stromquelle verwendet
    werden. In diesem Fall werden das Messkabel und das Spannungssensorkabel jedoch nicht
    verwendet.

    © Kemppi Oy / 1736

    7



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    2.3 Einrichtung Ihres MIG/MAG-Schweißsystems
    Montieren Sie die Komponenten in der nachstehenden Reihenfolge. Beachten Sie zudem die
    in jedem Paket enthaltenen Installations- und Betriebsanweisungen.
    1. Installation der Schweißstromquelle
    Lesen und befolgen Sie die im Benutzerhandbuch zur FastMig Stromquelle aufgeführten
    Anweisungen.
    2. Befestigung der Stromquelle am Fahrwagen
    Befolgen Sie die im Benutzerhandbuch zum Fahrwagen aufgeführten Anweisungen.
    3. Befestigung Ihres FastMig WFX-Drahtvorschubgeräts an der Stromquelle
    Entfernen Sie den Schutzaufkleber oben auf der Stromquelle. Schrauben Sie den zur
    Befestigung vorgesehenen Drehzapfen in die Schweißmaschine (nur mit der Hand festziehen).
    Setzen Sie die mitgelieferten Kunststoffabstandhalter über den Drehzapfen. Heben Sie
    Ihr WFX-Drahtvorschubgerät hoch und setzen Sie es an die vorgesehene Stelle auf den
    Drehzapfen.

    DE

    4. Verbindungskabel
    Schließen Sie die Kabel gemäß den in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Hinweisen an.
    Sie können die Polarität des Schweißdrahts (+ oder -) wählen, indem Sie das
    Drahtvorschubgerät entweder am Plus- oder Minuspol der Stromquelle anschließen.
    Für die meisten MIG/MAG-Schweißanwendungen wird das Vorschubgerät am Pluspol
    angeschlossen.
    5. Befestigung des FastMig-Drahtvorschubgeräts an einem Trag- oder Schwenkarm
    Wenn Sie Ihr Drahtvorschubgerät an einem Trag- oder Schwenkarm befestigen, müssen Sie es
    gegen den Arm elektrisch abschirmen.
    Sie können den Aufhängungswinkel ändern, indem Sie einen anderen Befestigungspunkt am
    Gerätegriff wählen.

    2.4 Zubehörwahl gemäß dem Drahtdurchmesser
    Farbcodierte Vorschubrollen und Drahtführungsrohre sind erhältlich, die sich für verschiedene
    Schweißdrahttypen und -größen eignen. Die zu wählende Rollennutausführung hängt von
    der Schweißanwendung ab. Weitere Einzelheiten finden Sie in den Ersatzteillisten.
    Achten Sie darauf, dass Sie aus der Liste die für Ihre spezielle Schweißanwendung passenden
    Vorschubrollen und Drahtführungsrohre wählen.

    2.5 Wahl des Schweißbrenners
    Es ist wichtig, dass Sie einen Schweißbrenner wählen, der sich für die Zielanwendung
    eignet. Die Schweißbrenner von Kemppi werden den Anforderungen vieler verschiedener
    Schweißanwendungen gerecht. Besondere Drahtleiter und Stromdüsen sind für verschiedene
    Schweißdrahttypen und -größen erhältlich.
    Für FastMig X Rohrleitungsbaupakete bietet Kemppi das PMT MN Schweißbrennermodell an,
    das speziell für das Schweißen von Wurzellagen und Fülllagen an Rohren entworfen wurde.
    Der Hals kann ausgetauscht werden, so dass Sie für verschiedene Arbeitsphasen den richtigen
    Biegungswinkel auswählen können.
    Für den Drahtvorschub über große Entfernungen sind die luft- oder flüssiggekühlten
    Schweißbrenner der Reihe WeldSnake und die Zwischendrahtvorschubgeräte der Reihe
    SuperSnake erhältlich.

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    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



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    2.6 Einsetzen der Drahtspule

    DE

    HINWEIS! Die Drahtspule muss korrekt eingesetzt werden. Sorgen Sie dafür, dass die Spule
    nicht beschädigt oder verformt ist. Sie darf nicht an der Innenfläche des Gehäuses oder der Tür
    des Drahtvorschubgeräts reiben. Andernfalls kann die Spule zunehmend abgebremst und die
    Schweißqualität beeinträchtigt werden. Zudem kann dies zu einer dauerhaften Beschädigung
    führen, die das Drahtvorschubgerät instabil oder unbrauchbar macht.

    2.7 Spulenwechsel und automatische Drahteinführung
    Durch die automatische Drahteinführung können die Drahtspulen schneller ausgetauscht
    werden. Entlasten Sie den Druck auf die Vorschubrollen, wenn Sie eine Spule wechseln.
    Die Rollennut muss sich für den Durchmesser Ihres Schweißdrahts eignen. Lösen Sie das
    Drahtende von der Spule und schneiden Sie den geknickten Bereich ab. Achten Sie darauf,
    dass der Draht nicht neben die Spulenseiten gelangt.
    Richten Sie etwa 20 cm des Schweißdrahts gerade aus und überprüfen Sie, ob die Drahtspitze
    scharfe Kanten besitzt. Feilen Sie ggf. die Spitze ab, weil scharfe Kanten den Drahtleiter
    beschädigen können (insbesondere weiche Drahtleiter aus Kunststoff ).
    Setzen Sie die Drahtspitze in die Nut der Vorschubrollen und betätigen Sie den
    Drahtvorschubschalter auf dem Bedienpanel des Drahtvorschubgeräts. Führen Sie den Draht
    bis zur Stromdüse und Ihre Vorbereitung ist abgeschlossen.
    HINWEIS! Schweißdrähte mit einem kleineren Durchmesser müssen ggf. manuell eingeführt
    werden. Öffnen Sie dafür die Druckarme. Eine manuelle Drahteinführung kann notwendig
    sein, weil es schwieriger ist, den zur Einführung eines kleineren Drahts erforderlichen Druck
    einzuschätzen. Ein zu hoher Rollendruck kann den Schweißdraht deformieren und zu späteren
    Problemen beim Drahtvorschub beitragen.

    © Kemppi Oy / 1736

    9



  • Page 12

    2.8 GT04 Drahtvorschubmechanismus
    Dieser Mechanismus wird in den Drahtvorschubgeräten WFX 300 P Fe, WFX 300 P Ss und
    WFX 300 P-T verwendet.

    Drahtführungsrohre

    Al, Ss (Fe, Mc, Fc)
    Kunststoff

    DE

    10

    Fe, Mc, Fc
    Metall

    ø (mm)

    Drahtführungs
    rohr

    Mittelrohr

    Einführungs
    rohr

    0,6

    SP007285

    SP007273

    SP007293

    0,8-0,9

    SP007286

    SP007274

    SP007294

    1,0

    SP007287

    SP007275

    SP007295

    1,2

    SP007288

    SP007276

    SP007296

    1,4

    SP007289

    SP007277

    SP007297

    1,6

    SP007290

    SP007278

    SP007298

    2,0

    SP007291

    SP007279

    SP007299

    2,4

    SP007292

    SP007280

    SP007300

    0,8-0,9

    SP007454

    SP007465

    SP007536

    1,0

    SP007455

    SP007466

    SP007537

    1,2

    SP007456

    SP007467

    SP007538

    1,4-1,6

    SP007458

    SP007469

    SP007539

    2,0

    SP007459

    SP007470

    SP007540

    2,4

    SP007460

    SP007471

    SP007541

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 13

    Drahtvorschubrollen, Kunststoff
    Fe, Ss (Al, Mc, Fc)
    V-Nut

    Fc, Mc, (Fe)

    V-Nut, gerändelt

    Al, (Fc, Mc, Ss, Fe)
    U-Nut

    ø (mm)

    unten

    oben

    0,6

    W001045

    W001046

    0,8-0,9

    W001047

    W001048

    1,0

    W000675

    W000676

    1,2

    W000960

    W000961

    1,4

    W001049

    W001050

    1,6

    W001051

    W001052

    2,0

    W001053

    W001054

    2,4

    W001055

    W001056

    1,0

    W001057

    W001058

    1,2

    W001059

    W001060

    1,4-1,6

    W001061

    W001062

    2,0

    W001063

    W001064

    2,4

    W001065

    W001066

    1,0

    W001067

    W001068

    1,2

    W001069

    W001070

    1,6

    W001071

    W001072

    ø (mm)

    unten

    oben

    0,8-0,9

    W006074

    W006075

    1,0

    W006076

    W006077

    1,2

    W004754

    W004753

    1,4

    W006078

    W006079

    1,0

    W006080

    W006081

    1,2

    W006082

    W006083

    1,4-1,6

    W006084

    W006085

    2,0

    W006086

    W006087

    1,0

    W006088

    W006089

    1,2

    W006090

    W006091

    1,6

    W006092

    W006093

    DE

    Drahtvorschubrollen, Metall
    Fe, Ss (Al, Mc, Fc)
    V-Nut

    Fc, Mc, (Fe)

    V-Nut, geriffelt

    Fc, Mc, Ss, Fe
    U-Nut

    HINWEIS! Montieren Sie die untere Vorschubrolle. Stellen Sie dabei sicher, dass der Stift auf der
    Welle in die Aussparung der Vorschubrolle passt.

    © Kemppi Oy / 1736

    11



  • Page 14

    2.9 DuraTorque™ 400, 4-Rollen-Drahtvorschubmechanismus
    Dieser Mechanismus wird in den Drahtvorschubgeräten WFX 200, WFX 200 P Fe,
    WFX 200 P Ss, WFX 200 AMC, WFX 300, WFX 300 AMC, WFX 200-T und WFX 300-T
    verwendet.

    Drahtführungsrohre

    Ss, Al,
    (Fe, Mc, Fc)
    Kunststoff

    DE

    Fe, Mc, Fc
    Metall

    ø (mm)

    Drahtführungs
    rohr

    Mittelrohr

    Einführungs
    rohr

    0,6

    SP007437

    SP007429

    SP007293

    0,8-0,9

    SP007438

    SP007430

    SP007294

    1,0

    SP007439

    SP007431

    SP007295

    1,2

    SP007440

    SP007432

    SP007296

    1,4

    SP007441

    SP007433

    SP007297

    1,6

    SP007442

    SP007434

    SP007298

    2,0

    SP007443

    SP007435

    SP007299

    2,4

    SP007444

    SP007436

    SP007300

    0,8-0,9

    SP007454

    SP007465

    SP007536

    1,0

    SP007455

    SP007466

    SP007537

    1,2

    SP007456

    SP007467

    SP007538

    1,4-1,6

    SP007458

    SP007469

    SP007539

    2,0

    SP007459

    SP007470

    SP007540

    2,4

    SP007460

    SP007471

    SP007541

    24.8.2005 12:55

    12

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 15

    Drahtvorschubrollen, Kunststoff
    Fe, Ss
    (Al, Mc, Fc)
    V-Nut

    Fc, Mc, (Fe)

    V-Nut, geriffelt

    Al, (Fc, Mc, Ss, Fe)
    U-Nut

    ø (mm)

    unten

    oben

    0,6

    W001045

    W001046

    0,8-0,9

    W001047

    W001048

    1,0

    W000675

    W000676

    1,2

    W000960

    W000961

    1,4

    W001049

    W001050

    1,6

    W001051

    W001052

    2,0

    W001053

    W001054

    2,4

    W001055

    W001056

    1,0

    W001057

    W001058

    1,2

    W001059

    W001060

    1,4-1,6

    W001061

    W001062

    2,0

    W001063

    W001064

    2,4

    W001065

    W001066

    1,0

    W001067

    W001068

    1,2

    W001069

    W001070

    1,6

    W001071

    W001072

    ø (mm)

    unten

    oben

    0,8-0,9

    W006074

    W006075

    1,0

    W006076

    W006077

    1,2

    W004754

    W004753

    1,4

    W006078

    W006079

    1,0

    W006080

    W006081

    1,2

    W006082

    W006083

    1,4-1,6

    W006084

    W006085

    2,0

    W006086

    W006087

    1,0

    W006088

    W006089

    1,2

    W006090

    W006091

    1,6

    W006092

    W006093

    DE

    Drahtvorschubrollen, Metall
    Fe, Ss
    (Al, Mc, Fc)
    V-Nut

    Fc, Mc, (Fe)

    V-Nut, geriffelt

    Al, (Fc, Mc, Ss, Fe)
    U-Nut

    HINWEIS! Montieren Sie die untere Vorschubrolle. Stellen Sie dabei sicher, dass der Stift auf der
    Welle in die Aussparung der Vorschubrolle passt.

    © Kemppi Oy / 1736

    13



  • Page 16

    2.10 Einstellung der Druckarme
    Der Anpressdruck auf den Schweißdraht wird mit Hilfe der Flügelschrauben eingestellt,
    die sich über den Druckarmen befinden. Beachten Sie die Gradskalen, welche die Auflast
    anzeigen. Die aufgebrachte Last sollte ausreichend sein, um eine leichte, von Hand auf den
    Schweißdraht angewandte Bremskraft zu überwinden, wenn der Draht aus der Stromdüse des
    Schweißbrenners austritt.
    Bei kleineren Durchmessern und weichen Schweißdrähten ist ein geringerer Anpressdruck
    erforderlich. Es sollte möglich sein, eine leichte Bremskraft von Hand auf den Schweißdraht
    anzuwenden, wenn er aus der Stromdüse des Schweißbrenners austritt. Ein etwas
    eingeschränkterer Drahtdurchlauf sollte dazu führen, dass die Vorschubrollen leicht über den
    Schweißdraht gleiten, ohne ihn zu deformieren.
    HINWEIS! Ein übermäßiger Anpressdruck wird den Schweißdraht flachdrücken und ihn
    beschädigen, wenn es sich um einen umhüllten Draht oder einen Fülldraht handelt. Zudem
    verursacht er einen übermäßigen Verschleiß an den Vorschubrollen und eine höhere
    Getriebebelastung, was die Lebensdauer des Drahtvorschubgeräts verkürzt.

    2.11 Einstellung der Spulenbremse

    DE

    Zur Einstellung der Bremskraft dient das Loch hinter der Verschlussklemme. Entfernen Sie
    die Verschlussklemme von Hand, und stellen Sie den Druck auf die inneren Bremsbeläge mit
    einem Schraubendreher ein. Siehe Diagramm und Position A.

    A

    Die aufzubringende Last ist je nach der eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit sowie
    der Größe und dem Gewicht des Schweißdrahts und der Drahtspule unterschiedlich. Je
    schwerer die Drahtspule und je höher die Drahtvorschubgeschwindigkeit sind, desto größer
    ist die Erfordernis einer höheren Bremskraft. Stellen Sie den Druck ein, bringen Sie die
    Verschlussklemme wieder an, wählen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit und überprüfen
    Sie, ob die Bremskraft ausreicht, um zu gewährleisten, dass der Draht nicht neben die
    Spulenseiten gelangt.
    HINWEIS! Eine zu hohe Auflast belastet und verschleißt das Drahtvorschubsystem und führt zu
    einer Beeinträchtigung der Schweißqualität.

    2.12 Drahtnachschubzeit
    Die FastMig-Elektronik regelt die Drahtnachschubzeit. Wenn der Schweißvorgang beendet
    wird, sorgt eine automatische Drahtnachschubzeit dafür, dass der Schweißdraht nicht am
    Werkstück anhaftet und sich keine Kugel an der Drahtspitze bildet, was wiederum eine
    zuverlässige Wiederzündung des Lichtbogens gewährleistet. Die Funktion dieses Systems ist
    von der Drahtvorschubgeschwindigkeit unabhängig.

    2.13 Massekabel
    Masseklemme und –kabel sollten vorzugsweise direkt am Werkstück befestigt werden.
    Verwenden Sie immer ein hochqualitatives schweres 70 mm² Kupferkabel und nach
    Möglichkeit eine 600 A Schraubklemme. Sorgen Sie dafür, dass die Kontaktflächen von
    Metalloxid und Lack befreit sind. Die Klemme muss fest sitzen.

    14

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 17

    2.14 Schutzgas
    HINWEIS! Seien Sie bei der Handhabung von Gasflaschen besonders vorsichtig. Der Umgang
    mit Druckgas ist immer mit erheblichen Gefahren verbunden. Verwenden Sie immer einen
    Gasflaschenwagen und machen Sie die Flasche sicher fest.

    Es gibt viele verschiedene Anbieter von Qualitätsschutzgasen für Schweißarbeiten. Achten
    Sie darauf, dass Sie das richtige Gas für Ihre Schweißanwendung wählen. FastMig Produkte
    verwenden Schweißprogramme für synergetisches Schweißen und Pulsschweißen. Diese
    Programme wurden für die Nutzung mit einem bestimmten Schutzgas entworfen.
    Das gewählte Schutzgas wirkt sich auf die Schweißleistung aus und spielt eine wesentliche
    Rolle bei der Gesamtschweißqualität.
    20
    15
    10

    5
    l/min

    DE
    M
    T

    M
    32

    HINWEIS! Die Einstellung des Schutzgasdurchsatzes durch den Schweißbrenner ist von folgenden
    Faktoren abhängig: Schweißanwendung, Schweißstoß, Gassorte sowie Form und Größe der
    Gasdüse. Vor dem Schweißvorgang sollte der Gasdurchsatz mit Hilfe eines Rotameters an der
    Schweißbrennerdüse gemessen werden. Bei vielen Schweißanwendungen ist ein Durchsatz von 10
    bis 20 Liter pro Minute empfehlenswert.

    2.14.1 Gasflaschenbefestigung
    Machen Sie Ihre Gasflasche immer in aufrechter Position an einem Wandgestell oder in
    einem Gasflaschenwagen fest. Denken Sie daran, dass Sie das Gasflaschenventil nach Ihrer
    Schweißarbeit schließen.
    Teile des Druckminderers
    1

    6
    3

    7
    2
    5
    4
    1.
    2.
    3.
    4.
    5.

    Gasflaschenventil
    Durchflussregulierschraube
    Überwurfmutter
    Schlauchende
    Mutter für Schlauchende

    © Kemppi Oy / 1736

    15



  • Page 18

    6.
    7.

    Gasflaschenmanometer
    Durchflussmesser

    2.15 Hauptschalter I/O
    Wenn Sie den Hauptschalter Ihrer FastMig-Schweißmaschine auf Position I drehen, leuchtet
    die Kontrolllampe auf neben dem Schalter, und die Stromquelle ist betriebsbereit. Die
    Maschinen kehrt in den Betriebszustand vor dem letzten Ausschalten zurück.
    Schalten Sie Ihre Maschine immer am Hauptschalter ein und aus. Verwenden Sie dafür niemals
    den Netzstecker.

    2.16 Betrieb der Kühleinheit Cool X
    Wenn die Flüssigkühlung Cool X zum ersten Mal an die FastMig Stromquelle angeschlossen
    wird, ist die Kühlerfunktion normalerweise aktiv. Um die Kühlerfunktion zu deaktivieren,
    befolgen Sie bitte die Anweisungen im Cool X Benutzerhandbuch.

    2.17 Kranhaken
    Die WFX-Drahtvorschubgeräte können mithilfe des als Zubehör erhältlichen Kranhakens KFH
    1000 an einem Tragebalken montiert werden. Damit kann das Drahtvorschubgerät bequem
    über dem Arbeitsbereich positioniert werden.

    DE
    3.

    XF 37 UND XF 38 BEDIENPANELS

    3.1 Anschluss und Montage

    Schließen Sie das Flachbandkabel des WFX-Drahtvorschubgeräts an das Bedienpanel an.
    Verbinden Sie das gelbe Massekabel mit dem Gabelkopf auf dem XF Bedienpanel.

    +

    XF 37

    16

    XF 38

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 19

    3.2 Panelaufbau
    HINWEIS! Die Tastenanordnung ist bei den Panelen XF 37 und XF 38 identisch.

    1.

    2.

    3.

    4.

    10.
    11.

    CH REMOTE

    CHANNEL

    4T
    2T

    PANEL
    241
    W007

    XF 37

    5. 6.

    7.

    8.

    DE

    9.

    1.
    2.

    EIN/AUS-Taste
    Aktiviert MIG-Schweißdynamik (kurzes Drücken)
    Wählt den aktiven Drahtvorschub, falls mehrere Drahtvorschubgeräte vorhanden sind
    (langes Drücken)
    3. Gastest
    4. Drahtvorschub (automatische Drahteinführung)
    5. Wählt den vorherigen Speicherkanal
    6. Wählt den nächsten Speicherkanal (kurzes Drücken)
    Sperrt den ausgewählten Speicherkanal (langes Drücken)
    7. Wählt Schweißbrennermodus (kurzes Drücken) oder schaltet MatchLog-Funktion AN/
    AUS
    8. Wählt Kraterfüllung, Heißstart (kurzes Drücken) oder MMA/CC/CV (langes Drücken)
    9. Wählt Bedienpanel, Fernregler am Brenner oder Hand-Fernregler (kurzes Drücken).
    Schaltet Fernauswahl der Speicherkanäle AN/AUS (langes Drücken).
    10. Steuerknopf
    11. Knopf für Lichtbogenlänge und Spannungssteuerung.
    Automatische Schweißdatenanzeige
    Die zuletzt erfassten Schweißwerte werden nach dem Schweißvorgang angezeigt.
    Spannungsanzeige
    Die Spannungsanzeige zeigt die Lichtbogenspannung, falls diese auf dem Setup-Panel
    ausgewählt wurde. Der Punkt hinter der Spannungsanzeige weist darauf hin, dass die Anzeige
    der Lichtbogenspannung ausgewählt wurde (z. B. 23.5. V). Falls die Lichtbogenspannung nicht
    verwendet wird, erfolgt eine Anzeige der Polspannung der Stromquelle.

    3.3 Tastenfunktionen
    3.3.1 EIN/AUS-Taste (1)

    Kurzes Drücken: Das Bedienpanel kehrt zur ursprünglichen Anzeige zurück.
    Langes Drücken: Bedienpanel wird AN- oder AUS-geschaltet.

    © Kemppi Oy / 1736
    CH REMOTE

    CHANNEL

    17



  • Page 20

    HINWEIS! Wird das Bedienpanel des Drahtvorschubs XF 37 / XF 38 angeschaltet, wird auch das
    Bedienpanel der Stromquelle X 37 eingeschaltet und automatisch mit diesem Drahtvorschub
    verbunden.

    3.3.2 Dynamiktaste (2)

    Kurzes Drücken: Dynamik-Einstellung für 1-MIG, synergetisches MIG und CC/CV. ArcForceEinstellung für E-Hand.
    Langes Drücken: Wahl der Drahtvorschubgerätenummer. Ist mehr als ein Drahtvorschub
    am System angeschlossen, so können Sie wählen, welcher der beiden aktiv sein soll. Jeder
    Drahtvorschub hat seine eigene Nummer (1–3).
    HINWEIS! Die Nummer des Drahtvorschubs ist bei E-Hand-, CC- und CV-Prozessen nicht verfügbar.
    CH REMOTE

    3.3.3 Gastesttaste (3)

    CHANNEL

    4T
    2T

    PANEL
    241

    W007

    DE

    Mit dieser Taste wird die Gastestzeit angezeigt. Sie können sie mit dem Steuerknopf ändern.
    Das Gastest beginnt mit kurzer Verzögerung
    XF 37 nach der Zeiteinstellung.
    Sie können den Gastest durch Drücken einer beliebigen Taste beenden.

    3.3.4 Drahtvorschubtaste (3)

    REMOTE

    ANNEL

    241

    W007

    4T Taste startet der Drahtvorschub mit der Standardgeschwindigkeit von 5 m/min. Der
    Mit dieser
    PANEL
    CH REMOTE stoppt, sobald
    2T
    Drahtvorschub
    Sie die Taste loslassen.
    CHANNEL
    Sie können die Drahtvorschubgeschwindigkeit mithilfe des Steuerknopfs ändern. Die
    geänderte Geschwindigkeit wird nach erneutem Drücken der Taste aktiviert.
    4T
    XF 37

    3.3.5 Kanal-nach-unten-Taste (5)

    2T

    PANEL
    W007

    CHANNEL

    XF 37

    Diese Taste wählt den vorherigen Speicherkanal.
    PANEL

    W007

    4T
    2T

    241

    CH REMOTE

    4T

    3.3.6 Kanal-nach-oben-Taste2T
    (6)
    241

    PANEL
    W007
    241

    XF 37

    XF 37 Speicherkanal.
    Kurzes Drücken: Die Taste wählt den nächsten vorhandenen
    Langes Drücken: Sperrt oder entsperrt den ausgewählten Speicherkanal. Bei einem
    gesperrten Speicherkanal dürfen keine Parameter geändert werden.

    EMOTE

    3.3.7 2T/4T-Taste (7)

    ANNEL

    PANEL
    241

    W007

    4T
    2T

    XF 37

    18

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 21

    Kurzes Drücken: Schaltet zwischen 2T- und 4T-Brennermodus hin und her.
    Langes Drücken: MatchLog wird AN/AUS geschaltet. Dabei kann es sich um die Funktionen
    MatchChannel oder Minilog handeln, je nachdem, welche Funktion im ausgewählten
    Speicherkanal definiert ist. Ist keine der beiden Funktionen definiert, so ist diese
    Auswahlmöglichkeit nicht verfügbar.

    3.3.8 Zusatzfunktionstaste (8)

    H REMOTE

    CHANNEL

    4T
    2T

    PANEL
    241

    W007

    XF 37
    Kurzes Drücken: Wählt die Funktionen Kraterfüllung oder Heißstart.
    Langes Drücken: Schaltet MMA/CC/CV-Modus AN/AUS.

    3.3.9 Taste Fernreglerwahl (9)

    DE
    4T
    2T

    PANEL
    241

    W007

    XF 37
    Kurzes
    Drücken: Schaltet zwischen Bedienpanel, Fernregler am Brenner und Hand-Fernregler
    hin und her.
    HINWEIS! Ist im Bedienpanel X 37 RemoteAutoRecog auf AN gestellt, so können Sie nur die
    Fernregler auswählen, die im System verfügbar sind.

    Langes Drücken: Schaltet Fernauswahl der Speicherkanäle AN/AUS. Diese Funktion ist nur
    bei ausgewähltem Fernregler am Brenner oder Hand-Fernregler verfügbar. Im MMA/CC/CVModus nicht verfügbar.

    3.3.10 Steuerknopf (10)

    CH REMOTE

    CHANNEL

    241

    W007

    Dieser Steuerknopf stellt
    • die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder den Strom für MIG/MAG-Prozesse ein (vor oder
    während4Tdes Schweißvorgangs)
    • E-Hand/CC-Stromstärke
    ein (vor
    oder während des Schweißvorgangs)
    PANEL
    2T
    • ausgewählte Parameterwerte ein

    3.3.11 Knopf für Lichtbogenlänge und Spannungssteuerung (11)
    XF 37

    OTE

    Dieser Steuerknopf stellt vor oder während des Schweißvorgangs Lichtbogenlänge,
    Spannung oder ausgewählte Parameterwerte ein.

    NEL

    PANEL
    241

    W007

    4T
    2T

    XF 37

    © Kemppi Oy / 1736

    19



  • Page 22

    3.4 Schweißsoftware
    Die FastMig WFX-Drahtvorschubgeräte sind mit den nachstehenden modifizierten
    Schweißverfahren und Funktionen kompatibel
    • WiseRoot+™ ist ein modifizierter Schweißprozess zum Wurzelschweißen offener Fugen
    ohne Schweißbadsicherung.
    • WiseThin+™ ist ein angepasster Schweißprozess, der speziell für effizientes Schweißen
    von Feinblechen und Positionsschweißen, auch mit CO2-Schutzgas, konzipiert wurde.
    • WiseFusion™ ist eine maßgeschneiderte Schweißfunktion, mit der eine beständig hohe
    Schweißqualität in allen Positionen gewährleistet wird.
    • WisePenetration™ ist eine Funktion für eine konstante Schweißleistung, ungeachtet
    einer veränderten Austrittslänge des Schweißdrahts.
    • MatchLog™ enthält die Funktionen MiniLog™ und MatchChannel™, um
    Schweißparameter unterwegs schnell ändern zu können.

    DE

    Drahtvorschubgerät
    WFX 200, 300

    Werksseitig installiert

    WFX 200 P Fe, 300 P Fe

    WiseFusion, WiseRoot+, MatchLog
    Stahlrohrpaket FE

    WFX 200 P Ss, 300 P Ss

    WiseFusion, WiseRoot+, MatchLog,
    Edelstahlrohrpaket Ss

    WiseFusion
    WorkPack

    WFX 200 AMC, 300 AMC WiseFusion, WisePenetration, WiseThin+, MatchLog,

    Stahlpaket, Stahlpaket für Wisethin+, Edelstahlpaket, Aluminiumpaket

    WFX 200-T, 300 P-T,
    300-T

    MIG als Standard. Sonstige, werkseitig installierte Schweiß-Software laut
    Bestellung.

    Falls sich Ihre schweißtechnischen Anforderungen ändern sollten und Sie Ihr System
    zukünftig aktualisieren wollen, können Sie zusätzliche Schweißprogramme oder sonstige
    Schweißsoftware bestellen und mithilfe des KEMPPI DataGun Programmiergeräts in Ihr
    System laden. Optionale Funktionen können über den Kemppi DataStore erworben werden.
    Weitere Informationen über die erhältlichen Schweißprogramme, geänderte Verfahren und
    besondere Lösungen für eine bessere Lichtbogenleistung finden Sie auf der Kemppi Website
    unter www.kemppi.com. Gerne können Sie sich auch an Ihren örtlichen Kemppi-Händler
    wenden.
    EDELSTAHLROHRPAKET

    20

    Gruppe

    Werkstoff

    Ø Draht (mm)

    Schutzgas

    Verfahren

    Anzahl

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,8

    Ar + 2 % CO₂

    WiseRoot+

    S01

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,9

    Ar + 2 % CO₂

    WiseRoot+

    S02

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + 2 % CO₂

    WiseRoot+

    S03

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    WiseRoot+

    S04

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,8

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S01

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,9

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S02

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S03

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S04

    Edelstahl

    FC-CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    S84

    Edelstahl

    FC-CrNiMo 19 12

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    S85

    Edelstahl

    MC-CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S87

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,8

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S01

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,9

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S02

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 23

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S06

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S04

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + He + CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S26

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + He + CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S24

    STAHLROHRPAKET

    Gruppe

    Werkstoff

    Ø Draht (mm)

    Schutzgas

    Verfahren

    Nummer

    Fe

    Fe

    0,8

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseRoot+

    F01

    Fe

    Fe

    0,9

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseRoot+

    F02

    Fe

    Fe

    1,0

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseRoot+

    F03

    Fe

    Fe

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseRoot+

    F04

    Fe

    Fe

    0,8

    CO₂

    WiseRoot+

    F21

    Fe

    Fe

    0,9

    CO₂

    WiseRoot+

    F22

    Fe

    Fe

    1,0

    CO₂

    WiseRoot+

    F23

    Fe

    Fe

    1,2

    CO₂

    WiseRoot+

    F24

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseRoot+

    M04

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    CO₂

    WiseRoot+

    M24

    Fe

    Fe

    0,8

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F01

    Fe

    Fe

    0,9

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F02

    Fe

    Fe

    1,0

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F03

    Fe

    Fe

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F04

    Fe

    Fe

    0,8

    CO₂

    1-MIG

    F21

    Fe

    Fe

    0,9

    CO₂

    1-MIG

    F22

    Fe

    Fe

    1,0

    CO₂

    1-MIG

    F23

    Fe

    Fe

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    F24

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    M04

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    M24

    Fe

    Fe-Rutil

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    R04

    Fe

    Fe-Rutil

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    R14

    Fe

    Fe

    1,6

    Innershield-Draht

    1-MIG

    R56

    Fe

    Fe

    2,0

    Innershield-Draht

    1-MIG

    R57

    Fe

    Fe

    2,4

    Innershield-Draht

    1-MIG

    R58

    DE

    STAHLPAKET FÜR WISETHIN+

    Gruppe

    Werkstoff

    Ø Draht (mm)

    Schutzgas

    Verfahren

    Nummer

    Fe

    Fe

    0,8

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseThin+

    F01

    Fe

    Fe

    0,9

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseThin+

    F02

    Fe

    Fe

    1,0

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseThin+

    F03

    Fe

    Fe

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    WiseThin+

    F04

    Fe

    Fe

    0,8

    CO₂

    WiseThin+

    F21

    Fe

    Fe

    0,9

    CO₂

    WiseThin+

    F22

    Fe

    Fe

    1,0

    CO₂

    WiseThin+

    F23

    Fe

    Fe

    1,2

    CO₂

    WiseThin+

    F24

    © Kemppi Oy / 1736

    21



  • Page 24

    WORKPACK

    DE

    Gruppe

    Werkstoff

    Ø Draht (mm)

    Schutzgas

    Verfahren

    Anzahl

    Al-Draht

    AlMg5

    1,2

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A02

    Al-Draht

    AlSi5

    1,2

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A12

    Fe

    Fe

    1,0

    Ar + 15–25 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    F03

    Fe

    Fe

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    F04

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S06

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S04

    Al-Draht

    AlMg5

    1,2

    Ar

    1-MIG

    A02

    Al-Draht

    AlSi5

    1,2

    Ar

    1-MIG

    A12

    Fe

    Fe

    0,9

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F02

    Fe

    Fe

    1,0

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F03

    Fe

    Fe

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F04

    Fe

    Fe

    0,9

    CO₂

    1-MIG

    F22

    Fe

    Fe

    1,0

    CO₂

    1-MIG

    F23

    Fe

    Fe

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    F24

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    M04

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    M24

    Fe

    Fe-Rutil

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    R04

    Fe

    Fe-Rutil

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    R14

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S03

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S04

    Edelstahl

    FC-CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    S84

    ALUMINIUMPAKET

    22

    Gruppe

    Werkstoff

    Ø Draht (mm)

    Schutzgas

    Verfahren

    Anzahl

    Al-Draht

    AlMg5

    1,0

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A01

    Al-Draht

    AlMg5

    1,2

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A02

    Al-Draht

    AlMg5

    1,6

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A03

    Al-Draht

    AlSi5

    1,0

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A11

    Al-Draht

    AlSi5

    1,2

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A12

    Al-Draht

    AlSi5

    1,6

    Ar

    Puls/Doppelpuls

    A13

    Al-Draht

    AlMg5

    1,0

    Ar

    1-MIG

    A01

    Al-Draht

    AlMg5

    1,2

    Ar

    1-MIG

    A02

    Al-Draht

    AlMg5

    1,6

    Ar

    1-MIG

    A03

    Al-Draht

    AlSi5

    1,0

    Ar

    1-MIG

    A11

    Al-Draht

    AlSi5

    1,2

    Ar

    1-MIG

    A12

    Al-Draht

    AlSi5

    1,6

    Ar

    1-MIG

    A13

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 25

    EDELSTAHLPAKET

    Gruppe

    Werkstoff

    Ø Draht (mm)

    Schutzgas

    Verfahren

    Anzahl

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,8

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S01

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,9

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S02

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S06 Soft

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S04

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + He + CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S26 Soft

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + He + CO₂

    Puls/Doppelpuls

    S24

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,8

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S01

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    0,9

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S02

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,0

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S03

    Edelstahl

    CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S04

    Edelstahl

    FC-CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    S84

    Edelstahl

    MC-CrNiMo 19 12

    1,2

    Ar + 2 % CO₂

    1-MIG

    S87

    DE

    STAHLPAKET

    Gruppe

    Werkstoff

    Ø Draht (mm)

    Schutzgas

    Verfahren

    Nummer

    Fe

    Fe

    0,8

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F01

    Fe

    Fe

    0,9

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F02

    Fe

    Fe

    1,0

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F03

    Fe

    Fe

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    F04

    Fe

    Fe

    0,8

    CO₂

    1-MIG

    F21

    Fe

    Fe

    0,9

    CO₂

    1-MIG

    F22

    Fe

    Fe

    1,0

    CO₂

    1-MIG

    F23

    Fe

    Fe

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    F24

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    M04

    Fe

    Fe-Metall

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    M24

    Fe

    Fe-Rutil

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    1-MIG

    R04

    Fe

    Fe-Rutil

    1,2

    CO₂

    1-MIG

    R14

    Fe

    Fe

    1,0

    Ar + 15–25 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    F03

    Fe

    Fe

    1,2

    Ar + 15–25 % CO₂

    Puls/Doppelpuls

    F04

    Mit dem Erwerb von MatchCurve- und MatchCustom-Produkten sind weitere
    Schweißprogramme erhältlich.

    © Kemppi Oy / 1736

    23



  • Page 26

    3.5 Anzeige der Lichtbogenspannung

    DE

    FastMig X kann die Spannung in der Nähe des Lichtbogens messen und anzeigen. Falls Sie
    diese Funktion nutzen, brauchen Sie sich keine Gedanken über Spannungsverluste in den
    Schweißkabeln mehr zu machen. Mit dieser Funktion brauchen Sie vor dem Schweißen nur
    die Spannung des Lichtbogens einzustellen. Nach dem Schweißen können Sie die Spannung
    nahe dem Lichtbogen ablesen.
    Um die Anzeige der Lichtbogenspannung zu verwenden, befolgen Sie bitte diese Schritte:
    1. Nach der erstmaligen Einrichtung der Schweißmaschine schließen Sie bitte das
    Spannungssensorkabel an das Arbeitsstück an und verbinden Drahtvorschub und
    Stromquelle mit dem Messkabel.
    2. Falls Sie ein Zwischenvorschubgerät verwenden, geben Sie die Länge des
    Zwischenvorschubgeräts bitte als Parameter „SubFeederLength“ ein.
    3. Stellen Sie die Schweißparameter entsprechend Ihrer Anwendung ein. Beachten Sie
    bitte, dass die eingestellte Spannung bei 1-MIG-, MIG- und WiseThin+ Schweißverfahren
    trotz der „ArcVoltage“-Einstellung immer für die Spannung im Lichtbogen steht.
    4. Schweißen Sie mit 1-MIG, MIG oder MIG-Pulsverfahren für mindestens 5 Sekunden.
    In dieser Zeit kalibriert sich die Schweißmaschine selbst für die betreffende
    Schweißkabellänge. Die Kalibrierungswerte werden in der Schweißmaschine
    gespeichert. Daher ist nach der Installation des Schweißmaschinenpakets nur eine
    einmalige Kalibrierung erforderlich.
    5. Falls Sie während und nach dem Schweißen die Lichtbogenspannung auf den
    Panels ablesen wollen, stellen Sie die Einstellung Lichtbogenspannung auf dem X 37
    Setup-Panel auf EIN. Auf den Panels XF 37 oder XF 38 bedeutet der Punkt hinter dem
    Spannungswert, dass der angezeigte Wert der Lichtbogenspannung entspricht. Bei den
    Schweißdaten steht 'AVol' nach dem Schweißen auf dem X 37 Bedienpanel auch für
    Lichtbogenspannung.
    6. Das Spannungssensorkabel kann nach der Kalibrierung entfernt werden. Es wird jedoch
    empfohlen, dieses Kabel immer zu verwenden.
    HINWEIS! Die Schritte 1-3 sollten nach jeder Änderung der Länge der Schweiß- oder Erdungskabel
    wiederholt werden.

    24

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 27

    4.

    GRUNDLEGENDE FEHLERSUCHE
    HINWEIS! Die folgende Liste der Probleme und möglichen Ursachen ist nicht verbindlich. Jedoch
    dient sie als Hilfsmittel bei einigen standardmäßigen und typischen Situationen, die unter
    normalen Umgebungsbedingungen eintreten können, wenn Sie das MIG/MAG-Schweißverfahren
    mit Ihrer FastMig X 350 oder X 450 und WFX-Drahtvorschubgeräten verwenden.

    Problem
    Überprüfen Sie Folgendes
    • Überprüfen Sie, ob der Netzstecker richtig eingesteckt ist.
    Maschine
    funktioniert nicht. • Überpüfen Sie, ob der Netzstromverteiler eingeschaltet ist.

    • Überprüfen Sie die Netzsicherung und den Leitungsschutzschalter.
    • Überprüfen Sie, ob Ihre Maschine eingeschaltet ist (Hauptschalter auf Position I).
    • Überprüfen Sie, ob das Zwischenkabel zwischen der Stromquelle und dem Drahtvorschubgerät
    richtig an seinen Anschlüssen angeschlossen ist. Siehe das Diagramm im Handbuch
    • Überprüfen Sie, ob das Massekabel angeschlossen ist.
    • Überprüfen Sie, ob die Bedienpanele eingeschaltet sind.

    Schmutzige,
    mangelhafte
    Schweißnaht

    • Überprüfen Sie die Schutzgasversorgung.
    • Überprüfen Sie den Gasdurchsatz und stellen Sie ihn ggf. neu ein.
    • Überprüfen Sie, ob sich das Schutzgas für Ihre Anwendung eignet.
    • Überprüfen Sie die Polarität des Schweißbrenners bzw. der Elektrode
    • Überprüfen Sie, ob das richtige Schweißprogramm gewählt ist
    • Überprüfen Sie, ob auf dem Bedienpanel des Drahtvorschubgeräts die richtige Kanalnummer
    gewählt ist
    • Überprüfen Sie die Stromversorgung (Phasenverlust?).

    Schwankende
    Schweißleistung

    • Überprüfen Sie, ob der Drahtvorschubmechanismus richtig eingestellt ist.
    • Überprüfen Sie, ob die richtigen Vorschubrollen eingesetzt sind.
    • Überprüfen Sie, ob der Anpressdruck richtig eingestellt ist.
    • Überprüfen Sie, ob der Drahtleiter im Schweißbrenner blockiert ist. Gegebenenfalls ersetzen
    • Überprüfen Sie, ob sich der verwendete Drahtleiter für den Durchmesser und den Typ des
    Schweißdrahts eignet.
    • Prüfen Sie die Stromdüse auf Größe, Typ und Verschleiß.
    • Überprüfen Sie, ob sich der Schweißbrenner bei Verwendung überhitzt.
    • Überprüfen Sie die Kabelanschlüsse und die Masseklemme.
    • Überprüfen Sie die Einstellung der Schweißparameter.

    Drahtvorschub
    funktioniert nicht

    • Überprüfen, ob die Druckarme geschlossen und im Vorschubmechanismus eingestellt sind.
    • Überprüfen Sie die Funktion des Brennertasters
    • Überprüfen Sie, ob das Brennerkabel richtig angeschlossen ist
    • Überprüfen Sie, ob der Drahtleiter im Schweißbrenner blockiert ist.
    • Prüfen Sie die Stromdüse auf Größe, Typ und Verschleiß.
    • Verwenden Sie ggf. einen anderen Schweißbrenner

    Viele Schweißspritzer

    • Überprüfen Sie die Werte der Schweißparameter.
    • Überprüfen Sie die Induktivitäts-/Dynamikwerte.
    • Überprüfen Sie den Kabelausgleichswert, wenn Sie lange Kabel verwenden.
    • Überprüfen Sie die Gassorte und den Gasdurchsatz.
    • Überprüfen Sie die Schweißpolarität (Kabelanschlüsse).
    • Überprüfen Sie, ob sich der Zusatzwerkstoff für Ihre Anwendung eignet.
    • Überprüfen Sie, ob das richtige Schweißprogramm gewählt ist
    • Überprüfen Sie, ob die richtige Kanalnummer gewählt ist
    • Überprüfen Sie das Drahtvorschubsystem.
    • Überprüfen Sie die Stromversorgung. 3 Phasen vorhanden?

    Err1

    Stromquelle ist nicht kalibriert oder Kalibrierungsdaten können nicht gelesen werden
    • Stromquelle neu starten
    • Sollte das Problem nach mehreren Neustarts weiterhin bestehen, wenden Sie sich bitte an Ihren
    Kemppi Service-Vertreter

    Err 3

    Überspannung in der Stromzufuhr
    • Überprüfen Sie die Stromzufuhr

    © Kemppi Oy / 1736

    DE

    25



  • Page 28

    DE

    Err 4

    Stromquelle ist überhitzt
    • Nicht ausschalten, sondern Maschine mit den Lüftern abkühlen lassen.
    • Prüfen der Belüftung.
    • Sollten die Lüfter nicht laufen, wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter.

    Err 5

    Hauptstromversorgung ist zu schwach, eine der Phasen ist ausgefallen oder Nebenstromversorgung
    ist fehlerhaft.
    • Prüfen Sie die Stromzufuhr und die Nebenstromzufuhr. Wenden Sie sich gegebenenfalls an Ihren
    Kemppi Service-Vertreter.

    Err 8

    FPGA ist nicht konfiguriert
    • Stromquelle neu starten.
    • Sollte der Fehler weiterhin bestehen, wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter

    Err 9

    Gelöste Kabelanschlüsse
    • Überprüfung des Spannungssensorkabels, des Messkabels und des Massekabels.

    Err 10

    Nicht verfügbarer Prozess
    • Der Schweißprozess ist auf dieser Maschine nicht verfügbar.

    Err 12

    Plus- und Minus-Kontakte des DIX-Kabels berühren sich
    • Schweißkabel prüfen

    Err 27

    Fehler in der Flüssigkühleinheit
    • Anschlüsse an der Kühleinheit überprüfen.

    Err 42 oder Err 43

    Überstrom am Motor des Vorschubgeräts
    • Überprüfen, ob Schweißbrenner und Verschleißteile richtig montiert sind

    Err 45

    Gaswächter-Alarm
    • Prüfen Sie Schutzgas, Gaswächter sowie sämtliche Anschlüsse.

    Err 50

    Die Funktion ist an dieser Maschine nicht aktiviert
    • Falls Sie diese Funktion benötigen, bestellen Sie bitte eine Lizenz bei Ihrem Kemppi-Vertreter.
    • Der WiseDemo-Zeitraum könnte abgelaufen sein.

    Err 51

    Die hintere Führungsrolle kann lose sein
    • Prüfen, ob die Drahtführungsrollen richtig festgezogen sind.

    Err 52

    Die hintere Führungsrolle kann lose sein
    • Prüfen, ob die Drahtführungsrollen richtig festgezogen sind

    Err 62

    Stromquelle ist nicht angeschlossen oder wird vom Drahtvorschubgerät nicht erkannt
    • Zwischenkabel und dessen Anschlüsse prüfen.

    Err 81

    Schweißprogramm wurde nicht gefunden
    • Falls Sie das Schweißprogramm benötigen, bestellen Sie bitte eine entsprechende Lizenz bei Ihrem
    Kemppi-Vertreter.

    MEM ERR & NO
    DAT

    Maschine kann Lese- oder Schreibvorgänge auf der Speicherkarte des Drahtvorschubgeräts nicht
    abschließen
    • Überprüfen Sie die Kabel und die Anschlüsse.
    • Wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter

    NO BUS

    Bedienpanel kann keine Verbindung zum CAN-Bus herstellen
    • Flachbandkabel und Bedienpanel überprüfen.
    • Wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter

    SUB ERR

    Fehler bei Änderung der DV-Nummer
    • Schließen Sie nur ein Drahtvorschubgerät an das System an und versuchen Sie es erneut.

    HINWEIS! Viele dieser Überprüfungen können vom Bediener selbst durchgeführt werden.
    Jedoch sind bestimmte Überprüfungen, die mit dem Netzstrom zusammenhängen, von einem
    ausgebildeten und befugten Elektriker vorzunehmen.
    HINWEIS! Sollte ein anderer Fehlercode als vorstehend aufgelistet angezeigt werden, wenden Sie
    sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter.

    26

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 29

    5.

    WARTUNG
    Bitte bedenken Sie die Einsatzhäufigkeit der Schweißmaschine und das Arbeitsumfeld, wenn
    Sie routinemäßige Wartungsarbeiten planen.
    Die sachgerechte Verwendung der Maschine und regelmäßige Wartungsarbeiten helfen Ihnen
    dabei, unnötige Stillstandszeiten und Gerätefehler zu vermeiden.
    HINWEIS! Trennen Sie die Schweißmaschine immer vom Stromnetz, bevor Sie elektrische Kabel

    anfassen.

    5.1 Tägliche Wartungsarbeiten
    • Überprüfen Sie den Gesamtzustand des Schweißbrenners. Entfernen Sie alle
    Schweißspritzer von der Stromdüse und reinigen Sie die Gasdüse. Tauschen
    Sie abgenutzte und beschädigte Teile sofort aus. Verwenden Sie ausschließlich
    Originalersatzteile von Kemppi.
    • Überprüfen Sie den Zustand und die Verbindungsstellen der Komponenten des
    Schweißstromkreises: Schweißbrenner, Massekabel, Masseklemme, Buchsen und
    Anschlüsse.
    • Überprüfen Sie den Zustand der Drahtvorschubrollen, Nadellager und Wellen. Reinigen
    Sie die Lager und Wellen und schmieren Sie sie ggf. mit etwas leichtem Maschinenöl.
    Bauen Sie die Teile wieder zusammen, stellen Sie die Vorschubrollen ein und prüfen Sie
    ihre Funktionsfähigkeit.
    • Prüfen Sie, ob die Führungsrolle für den von Ihnen verwendeten Zusatzwerkstoff
    geeignet ist, und ob die entsprechende Druckeinstellung korrekt ist.

    DE

    5.2 Periodische Instandhaltung
    HINWEIS! Regelmäßige Wartungsarbeiten sollten nur von qualifizierten Personen durchgeführt
    werden. Ziehen Sie den Netzstecker aus der Netzsteckdose und warten Sie etwa 2 Minuten
    (Kondensatoraufladung), bevor Sie die Abdeckung entfernen.

    Überprüfen Sie Folgendes mindestens jedes halbe Jahr:
    • Elektroanschlüsse der Maschine – reinigen Sie alle oxidierten Teile und befestigen Sie
    lose Verbindungen
    HINWEIS! Sie müssen die korrekten Anzugsmomentwerte kennen, bevor Sie Schrauben
    nachziehen.

    Befreien Sie die Innenteile Ihrer Maschine z. B. mit einer weichen Bürste und/oder einem
    Staubsauger von Schmutz und Staub. Reinigen Sie zudem das Lüftungsnetz hinter dem
    Frontgitter.
    Verwenden Sie keine Druckluft, weil sonst die Gefahr besteht, dass der Schmutz noch fester in
    die Spalten des Kühlers gedrückt wird.
    Hochdruckreiniger dürfen ebenfalls nicht benutzt werden.
    Die Schweißmaschinen von Kemppi sollten nur von einem befugten Elektriker repariert
    werden.

    5.3 Instandhaltung in Reparaturwerkstatt
    Kemppi’s Kundendienst führt Wartungsarbeiten gemäß dem Wartungsvertrag durch.
    Folgendes wird dabei hauptsächlich erledigt:
    • Reinigung der Maschine
    • Überprüfung und Wartung der Schweißwerkzeuge
    • Überprüfung der Anschlüsse, Schalter und des Potentiometers
    • Überprüfung der Elektroanschlüsse
    • Überprüfung des Netzkabels und des Netzsteckers
    • Ersatz beschädigter Teile bzw. von Teilen in schlechtem Zustand durch neue
    • Wartungstest
    • Überprüfung der Betriebs- und Leistungswerte der Maschine und ggf. ihre
    Neueinstellung mit Hilfe von Software und Prüfgeräten

    © Kemppi Oy / 1736

    27



  • Page 30

    Laden der Software
    Der Kemppi Kundendienst steht auch für das Installieren und Testen von Firmware und
    Schweißsoftware zur Verfügung.

    6.

    ENTSORGUNG DER MASCHINE
    Elektrogeräte dürfen nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgt werden!
    Gemäß der Richtlinie 2002/96/EG des Europäischen Parlaments und des Rates über Elektround Elektronik-Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen
    Elektrogeräte, die das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und zu
    einer geeigneten Entsorgungsstelle gebracht werden.
    Laut Anweisung der Gemeindebehörden und des Unternehmens Kemppi ist der
    Gerätebesitzer verpflichtet, ein außer Betrieb gesetztes Gerät einer regionalen
    Sammelzentrale zu übergeben. Die Anwendung dieser Richtlinie trägt zu einer besseren und
    gesünderen Umwelt bei.

    DE

    7.

    BESTELLNUMMERN
    WFX 200 Drahtvorschubgerät

    200 mm, reguläres Pulsschweißen

    6103520

    WFX 300 Drahtvorschubgerät

    300 mm, reguläres Pulsschweißen

    6103530

    WFX 200 P Fe Drahtvorschubgerät

    200 mm, Rohrleitungsbau, Stahl

    6103521

    WFX 300 P Fe Drahtvorschubgerät

    300 mm, Rohrleitungsbau, Stahl

    6103531

    WFX 200 P Ss Drahtvorschubgerät

    200 mm, Rohrleitungsbau, Edelstahl

    6103522

    WFX 300 P Ss Drahtvorschubgerät

    300 mm, Rohrleitungsbau, Edelstahl

    6103532

    WFX 200 AMC Drahtvorschubgerät

    200 mm, intelligentes Pulsschweißen

    6103523

    WFX 300 AMC Drahtvorschubgerät

    300 mm, intelligentes Pulsschweißen

    6103533

    WFX 200-T Drahtvorschubgerät

    200 mm, maßgeschneidert

    6103524

    WFX 300 P-T Drahtvorschubgerät

    300 mm, maßgeschneidert

    6103535

    WFX 300-T Drahtvorschubgerät

    300 mm, maßgeschneidert

    6103534

    Massekabel

    5 m, 50 mm²

    6184511

    Massekabel

    5 m, 70 mm²

    6184711

    E-Hand-Schweißkabel

    5 m, 50 mm²

    6184501

    E-Hand-Schweißkabel

    5 m, 70 mm²

    6184701

    Magnetklemme (Spannungssensorkabel)

    200 A

    9871580

    Magnetklemme (Massekabel)

    600 A

    9871570

    FASTMIG X 70-1.8-GH

    1,8 m

    6260468

    FASTMIG X 70-5-GH

    5m

    6260469

    FASTMIG X 70-10-GH

    10 m

    6260470

    FASTMIG X 70-20-GH

    20 m

    6260471

    FASTMIG X 70-30-GH

    30 m

    6260472

    Kabel

    Zwischenkabel, luftgekühlt

    – Für andere Längen wenden Sie sich bitte an Kemppi.

    28

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 31

    Zwischenkabel, flüssiggekühlt
    FASTMIG X 70-1.8-WH

    1,8 m

    6260473

    FASTMIG X 70-5-WH

    5m

    6260474

    FASTMIG X 70-10-WH

    10 m

    6260475

    FASTMIG X 70-20-WH

    20 m

    6260476

    FASTMIG X 70-30-WH

    30 m

    6260477

    – Für andere Längen wenden Sie sich bitte an Kemppi.

    Softwareprodukte
    MatchLog™

    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC 9991017
    enthalten

    MatchChannel™

    In der MatchLog™-Lizenz inbegriffen

    WiseRoot+™

    Im Lieferumfang von WFX 200 P Fe/Ss und 300 P
    Fe/Ss enthalten

    WiseThin+™

    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC 9990419
    enthalten

    WiseFusion™

    Im Lieferumfang sämtlicher WFX
    Drahtvorschubgeräte enthalten (nicht in
    T-Modellen)

    WisePenetration™-Funktion

    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC 9991000
    enthalten

    Schweißprogrammpaket für Stahlrohre

    Im Lieferumfang von WFX 200 P Fe und 300 P Fe
    enthalten

    99904274

    Schweißprogrammpaket für Edelstahlrohre

    Im Lieferumfang von WFX 200 P Ss und 300 P Ss
    enthalten

    99904275

    Stahlpaket für das WiseThin+
    Schweißprogrammpaket

    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC 99904301
    enthalten

    Stahlpaket

    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC 99904232
    enthalten

    Edelstahlpaket

    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC 99904233
    enthalten

    Aluminiumpaket

    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC 99904231
    enthalten

    WorkPack

    Im Lieferumfang von WFX 200 und 300 enthalten 99904230

    9990418

    9991014

    DE

    – Sonstige Schweiß-Software erhältlich. Beachten Sie bitte, dass die Schweißverfahren WiseRoot+ und WiseThin+ mit
    SuperSnake Drahtvorschubgeräten nicht verfügbar sind.

    © Kemppi Oy / 1736

    29



  • Page 32

    Zubehör
    Kühleinheit Cool X

    DE

    6068200

    SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät

    10 m

    6153100

    SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät

    15 m

    6153150

    SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät

    20 m

    6153200

    SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät

    25 m

    6153250

    SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät

    10 m

    6154100

    SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät

    15 m

    6154150

    SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät

    20 m

    6154200

    SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät

    25 m

    6154250

    Synchronisationseinheit für SuperSnake GT02S
    Zwischendrahtvorschubgerät und WFX-300Drahtvorschubgeräte

    W004030

    Montageplatte KV 200 für zwei
    Drahtvorschubgeräte und WIG-Maschine

    6185249

    Brennerhalter GH 30

    6256030

    Fahrwagen PM 500

    6185291

    Fernregler R10

    5m

    6185409

    Fernregler R10

    10 m

    618540901

    Fernregler R20

    5m

    6185419

    Fernregler R30 DataRemote

    5m

    6185420

    Fernregler R30 DataRemote

    10 m

    618542001

    Verlängerungskabel für Fernregler

    10 m

    6185481

    Softwareinstallationsgerät DataGun
    ARC Mobile Control-Adapter*

    6265023
    Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und WFX 300
    AMC enthalten

    6103100

    * Um ARC Mobile Control zu verwenden, benötigen Sie ein Mobilgerät mit dem
    Betriebssystem Android 4.0 oder neuer, mit Bluetooth-Funktion und der mobilen App Kemppi
    ARC Mobile Control. Mit bestimmten Mobilgeräten kann die Nahfeldkommunikation (NFC)
    auch für intelligente Verbindungen zwischen der Schweißmaschine und dem Mobilgerät
    verwendet werden. Weitere Informationen finden Sie unter www.kemppi.com.

    30

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 33

    MIG-Schweißbrenner
    PMT MN

    1,2 mm / 60° / L198 / WURZEL

    3,5 m

    62503230N04

    PMT MN

    1,2 mm / 60° / L168 / WURZEL

    3,5 m

    62503230N06

    PMT MN

    1,2 mm / 60° / L198 / WURZEL

    5m

    62503250N04

    PMT MN

    1,2 mm / 60° / L198

    3,5 m

    62503230N08

    PMT MN

    1,2 mm / 60° / L198

    5m

    62503250N08

    PMT MN

    1,2 mm / 45° / L222

    3,5 m

    62503230N02

    PMT MN

    1,2 mm / 45° / L222

    5m

    62503250N02

    PMT MN

    1,0 mm / Ss / 60° / L198 / WURZEL

    5m

    62503250N03SS

    PMT MN

    1,0 mm / 60° / L198

    5m

    62503250N07SS

    PMT MN

    1,0 mm / Ss / 45° / L222

    5m

    62503250N01SS

    Hals

    45° / L222

    SP007229

    Hals

    60° / L198 / WURZEL

    SP007811

    Hals

    60° / L168 / WURZEL

    SP007810

    Hals

    60° / L198

    SP008006

    Hals

    60° / L168

    SP008007

    PMT 35

    3m

    6253513

    PMT 35

    4,5 m

    6253514

    PMT 42

    3m

    6254213

    PMT 42

    4,5 m

    6254214

    PMT 50

    3m

    6255013

    PMT 50

    4,5 m

    6255014

    PMT 30W

    3m

    6253043

    PMT 30W

    4,5 m

    6253044

    PMT 42W

    3m

    6254203

    PMT 42W

    4,5 m

    6254204

    PMT 52W

    3m

    6255203

    PMT 52W

    4,5 m

    6255204

    WS 35

    Al 1,2 mm

    6m

    6253516A12

    WS 30 W

    Al 1,2 – 1,6 mm

    6m

    6253046A12

    WS 30 W

    Al 1,2 – 1,6 mm

    8m

    6253048A12

    WS 42 W

    Al 1,2 – 1,6 mm

    6m

    6254206A12

    WS 42 W

    Al 1,2 – 1,6 mm

    8m

    6254208A12

    WS 35

    Ss 1,0 mm

    6m

    6253516S10

    WS 30 W

    Ss 1,0 mm

    6m

    6253046S10

    WS 30 W

    Ss 1,2 mm

    6m

    6253046S12

    WS 30 W

    Ss 1,0 mm

    8m

    6253048S10

    WS 30 W

    Ss 1,2 mm

    8m

    6253048S12

    WS 42 W

    Ss 1,0 mm

    6m

    6254206S10

    WS 42 W

    Ss 1,2 mm

    6m

    6254206S12

    WS 42 W

    Ss 1,0 mm

    8m

    6254208S10

    WS 42 W

    Ss 1,2 mm

    8m

    6254208S12

    DE

    Eine vollständige Liste von Schweißbrennern finden Sie auf der Kemppi-Website unter
    www.kemppi.com.

    © Kemppi Oy / 1736

    31



  • Page 34

    8.

    DE

    TECHNISCHE DATEN
    WFX

    200, 200 P Fe,
    200 P Ss, 200-T,
    200 AMC

    300 P Fe, 300 P Ss,
    300 P-T

    300, 300-T,
    300 AMC

    Schweißspannung
    (Sicherheitsspannung)
    Anschlussleistung
    Ausgangsleistung bei 40 °C

    50 V DC

    50 V DC

    50 V DC

    100 W

    250 W

    100 W

    60 % ED

    520 A

    520 A

    520 A

    100 % ED

    440 A

    440 A

    440 A

    1 – 25 m/min

    0,5 – 25 m/min

    1 – 25 m/min

    4 Rollen

    4 Rollen, zwei
    Motoren

    4 Rollen

    32 mm

    32 mm

    32 mm

    ø Fe, Ss

    0,6 - 1,6 mm

    0,6 – 2,0 mm

    0,6 - 1,6 mm

    ø Fülldraht

    0,8 - 2,0 mm

    0,8 – 2,4 mm

    0,8 - 2,0 mm

    ø Al

    0,8 – 2,4 mm

    0,8 – 2,4 mm

    0,8 – 2,4 mm

    Gewicht
    max.

    5 kg

    20 kg

    20 kg

    max. ø

    200 mm

    300 mm

    300 mm

    0,5 MPa

    0,5 MPa

    0,5 MPa

    Euro

    Euro

    Euro

    -20 bis +40 ˚C

    -20 bis +40 ˚C

    -20 bis +40 ˚C

    -40 bis +60 ˚C

    -40 bis +60 ˚C

    -40 bis +60 ˚C

    A

    A

    A

    IP23S

    IP23S

    IP23S

    510 x 200 x 310 mm

    590 x 240 x 445 mm

    625 x 243 x 476 mm

    9,4 kg

    13,1 kg

    12,5 kg

    Drahtvorschubgeschwindigkeit
    Drahtvorschubmechanismus
    Durchmesser der
    Vorschubrollen
    Zusatzwerkstoff

    Drahtspule

    Max. Gasdruck
    Brenneranschluss
    Betriebstemperatur
    Lagertemperatur
    EMV-Klasse
    Schutzart
    Abmessungen
    Gewicht

    32

    LxBxH

    WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC



  • Page 35



  • Page 36

    KEMPPI OY
    Kempinkatu 1
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    KEMPPI WELDING TECHNOLOGY
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    1903710
    1736

    KEMPPI (UK) LTD
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